ڈرلنگ، توسیع، ریمنگ، اور بورنگ میں کیا فرق ہے؟

بیرونی حلقوں کی سطحی مشینی کے مقابلے میں، ہول مشینی کے حالات بہت زیادہ خراب ہیں، اور مشینی سوراخ بیرونی حلقوں کی مشینی سے زیادہ مشکل ہے۔ اس وجہ سے ہے:
1) ہول مشیننگ کے لیے استعمال ہونے والے آلے کا سائز سوراخ کے سائز سے محدود ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں کمزور سختی اور آسانی سے موڑنے والی اخترتی اور کمپن ہوتی ہے۔
2) سوراخ پر کارروائی کرنے کے لیے فکسڈ سائز کاٹنے والے ٹولز کا استعمال کرتے وقت، سوراخ کا سائز اکثر براہ راست ٹول کے متعلقہ سائز پر منحصر ہوتا ہے، اور ٹول کی مینوفیکچرنگ غلطی اور پہننے سے سوراخ کی مشینی درستگی براہ راست متاثر ہوتی ہے۔
3) مشینی سوراخ کرتے وقت، کاٹنے کا علاقہ ورک پیس کے اندر ہوتا ہے، اور چپ ہٹانے اور گرمی کی کھپت کے حالات خراب ہوتے ہیں، جس سے مشینی درستگی اور سطح کے معیار کو کنٹرول کرنا مشکل ہو جاتا ہے۔
1، ڈرلنگ اور ریمنگ
1. سوراخ کرنا
ڈرلنگ ٹھوس مواد پر مشینی سوراخ کرنے کا پہلا عمل ہے، جس کا ڈرلنگ قطر عموماً 80 ملی میٹر سے کم ہوتا ہے۔ ڈرل کرنے کے دو طریقے ہیں: ایک ڈرل بٹ کو گھمائیں؛ دوسری قسم ورک پیس کی گردش ہے۔ مندرجہ بالا دو ڈرلنگ طریقوں سے پیدا ہونے والی غلطیاں ایک جیسی نہیں ہیں۔ ڈرل بٹ کو گھمانے کے ڈرلنگ کے طریقہ کار میں، جب کٹنگ کنارہ غیر متناسب ہو اور ڈرل بٹ کافی سخت نہ ہو، تو پروسیس شدہ ہول کی سنٹرل لائن ٹیڑھی ہو گی یا سیدھی نہیں ہو گی، لیکن یپرچر بنیادی طور پر غیر تبدیل شدہ رہے گا۔ ورک پیس کو گھومنے کے ڈرلنگ کے طریقہ کار میں، اس کے برعکس، ڈرل بٹ کا انحراف یپرچر میں تبدیلی کا سبب بنے گا، جبکہ سوراخ کی سنٹر لائن سیدھی رہتی ہے۔
عام طور پر استعمال ہونے والے ڈرلنگ ٹولز میں شامل ہیں: فرائیڈ ڈو ٹووسٹ ڈرل، سینٹر ڈرل، ڈیپ ہول ڈرل، وغیرہ، جن میں سب سے زیادہ استعمال ہونے والی فرائیڈ ڈو ٹووسٹ ڈرل ہے، جس کے قطر کی تفصیلات تصویر ہے۔
ساختی حدود کی وجہ سے، ڈرل بٹ کی موڑنے والی سختی اور ٹورسنل سختی دونوں کم ہیں، ناقص سینٹرنگ کے ساتھ، جس کے نتیجے میں ڈرلنگ پروسیسنگ میں کم درستگی، عام طور پر صرف IT13 سے IT11 تک پہنچتی ہے۔ سطح کا کھردرا پن بھی نسبتاً زیادہ ہے، Ra عام طور پر 50 سے 12.5 μM تک ہوتا ہے۔ لیکن ڈرلنگ کی دھات ہٹانے کی شرح زیادہ ہے، اور کاٹنے کی کارکردگی زیادہ ہے. ڈرلنگ بنیادی طور پر کم معیار کی ضروریات کے ساتھ سوراخوں کی پروسیسنگ کے لیے استعمال کی جاتی ہے، جیسے بولٹ ہولز، تھریڈڈ نچلے سوراخ، آئل ہولز وغیرہ۔ ایسے سوراخوں کے لیے جن کے لیے مشینی درستگی اور سطح کے معیار کی ضرورت ہوتی ہے، انہیں ریمنگ، ریمنگ، بورنگ، یا پیسنے کے ذریعے حاصل کیا جانا چاہیے۔ بعد کی مشینی میں.
2. سوراخوں کو پھیلانا
سوراخ کو پھیلانا ایک سوراخ کی مزید پروسیسنگ ہے جسے پہلے ہی ایک پھیلنے والی ڈرل کا استعمال کرتے ہوئے ڈرل، کاسٹ، یا جعلی بنایا گیا ہے، تاکہ یپرچر کو بڑھایا جا سکے اور سوراخ کے مشینی معیار کو بہتر بنایا جا سکے۔ سوراخ کو بڑھانا درستگی سے پہلے پروسیسنگ کے طور پر یا کم ضروریات والے سوراخ کی حتمی پروسیسنگ کے طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے۔ ریمر فرائیڈ ڈو ٹووسٹ ڈرل کی طرح ہے، لیکن اس کے زیادہ دانت ہیں اور کوئی کراس ایج نہیں ہے۔
ڈرلنگ کے مقابلے میں، ریمنگ میں درج ذیل خصوصیات ہیں: (1) زیادہ دانت (3-8 دانت)، بہتر رہنمائی، اور زیادہ مستحکم کٹنگ؛ (2) ریمنگ ڈرل میں افقی کنارہ نہیں ہوتا ہے اور اس میں کاٹنے کی اچھی حالت ہوتی ہے۔ (3) مشینی الاؤنس چھوٹا ہے، چپ کی نالی کو ہلکا بنایا جا سکتا ہے، ڈرل کور کو موٹا بنایا جا سکتا ہے، اور ٹول باڈی میں بہتر طاقت اور سختی ہے۔ سوراخ کی توسیع والی مشین کی درستگی عام طور پر IT11~IT10 لیول ہے، اور سطح کی کھردری Ra 12.5~6.3 ہے۔ سوراخوں کو پھیلانے کا استعمال عام طور پر ان سوراخوں پر کارروائی کرنے کے لیے کیا جاتا ہے جن کا قطر تصویر میں موجود قطروں سے چھوٹا ہوتا ہے۔ بڑے قطر (D 30 ملی میٹر سے زیادہ یا اس کے برابر) کے ساتھ سوراخ کرتے وقت، چھوٹے ڈرل بٹ (0{12}}. 7 گنا یپرچر کے قطر کے ساتھ) کے ساتھ پہلے سے ڈرل کرنا عام بات ہے سوراخ کو بڑا کرنے کے لیے اسی سائز کا ریمر۔ یہ مشینی معیار اور سوراخ کی پیداوار کی کارکردگی کو بہتر بنا سکتا ہے۔
بیلناکار سوراخوں کو پروسیس کرنے کے قابل ہونے کے علاوہ، مختلف خاص سائز کے سوراخ کرنے والی مشقیں (جنہیں سپاٹ فیسرز بھی کہا جاتا ہے) کا استعمال مختلف کاؤنٹر سنک سیٹ ہولز اور فلیٹ اینڈ چہروں پر کارروائی کے لیے کیا جا سکتا ہے۔ اسپاٹ فیسر کا اگلا سرا اکثر گائیڈ کالم سے لیس ہوتا ہے، جس کی رہنمائی مشینی سوراخ سے ہوتی ہے۔
2, سوراخ reaming
ریمنگ سوراخوں کے لیے درست مشینی طریقوں میں سے ایک ہے، جو پیداوار میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔ چھوٹے سوراخوں کے لیے، اندرونی دائرے کی پیسنے اور درست بورنگ کے مقابلے میں ریمنگ ایک زیادہ اقتصادی اور عملی مشینی طریقہ ہے۔
1. ریمر
ریمر کو عام طور پر دو اقسام میں تقسیم کیا جاتا ہے: ہینڈ ریمر اور مشین ریمر۔ ہینڈ ریمر کا ہینڈل ایک سیدھا ہینڈل ہے، جس میں طویل کام کرنے والا حصہ اور بہتر رہنمائی کا اثر ہوتا ہے۔ ہینڈ ریمر کے دو ڈھانچے ہیں: لازمی اور ایڈجسٹ بیرونی قطر۔ مشین ریمر کی دو قسمیں ہیں: ہینڈل والے اور آستین والے۔ ریمر نہ صرف سرکلر ہولز پر کارروائی کر سکتے ہیں بلکہ ٹیپر ریمر کو بھی ٹیپرڈ ہولز پر کارروائی کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔
2. دوبارہ بنانے کا عمل اور اس کا اطلاق
ریمنگ کے لیے الاؤنس کا ریمنگ کے معیار پر خاصا اثر پڑتا ہے۔ اگر الاؤنس بہت زیادہ ہے، تو ریمر پر بوجھ زیادہ ہو جائے گا، اور کٹنگ ایج تیزی سے کم ہو جائے گی، جس سے ہموار مشینی سطح حاصل کرنا اور جہتی رواداری کو یقینی بنانا مشکل ہو جائے گا۔ پچھلے عمل سے چھری کے نشانات کو ہٹانے کے لیے مارجن بہت چھوٹا ہے، جس کا قدرتی طور پر ہول پروسیسنگ کے معیار کو بہتر بنانے پر کوئی اثر نہیں ہوتا ہے۔ عام کھردرے قبضہ الاؤنس کو 0۔{1}}.15mm کے طور پر لیا جاتا ہے، اور فائن قبضہ الاؤنس کو 015-0.05mm کے طور پر لیا جاتا ہے۔
چپ کے ذخائر کی تشکیل سے بچنے کے لیے، ریمنگ عام طور پر کم کاٹنے کی رفتار سے کی جاتی ہے (جب اسٹیل اور کاسٹ آئرن کو پروسیس کرنے کے لیے تیز رفتار اسٹیل ریمر کا استعمال کیا جاتا ہے، v<8m/min). The value of feed rate is related to the aperture being processed. The larger the aperture, the larger the feed rate value. When high-speed steel reamers process steel and cast iron, the feed rate is usually set to 0.3-1mm/r.
ریمنگ کرتے وقت، چپ کے ذخائر کی تشکیل کو روکنے اور چپس کو بروقت ہٹانے کے لیے ٹھنڈا کرنے، چکنا کرنے اور صفائی کے لیے مناسب کاٹنے والے سیال کا استعمال کرنا چاہیے۔ پیسنے اور بورنگ کے مقابلے میں، ریمنگ کی پیداواری صلاحیت زیادہ ہے اور سوراخ کی درستگی کو یقینی بنانا آسان ہے۔ تاہم، ریمنگ سوراخ کے محور کی پوزیشنی غلطی کو درست نہیں کر سکتی، اور سوراخ کی پوزیشنی درستگی کو پچھلے عمل سے یقینی بنایا جانا چاہیے۔ ریمنگ ہولز سٹیپ ہولز اور بلائنڈ ہولز کی پروسیسنگ کے لیے موزوں نہیں ہیں۔
قبضے کے سوراخ کے سائز کی درستگی عام طور پر IT9-IT7 لیول ہوتی ہے، اور سطح کی کھردری Ra عام طور پر 3 ہوتی ہے۔{3}}.8۔ درمیانے سائز اور اعلی درستگی کے تقاضوں کے ساتھ سوراخوں کے لیے (جیسے IT7 سطح کے درست سوراخ)، ڈرلنگ کو پھیلانے والے قبضے کا عمل ایک عام مشینی اسکیم ہے جسے عام طور پر پیداوار میں استعمال کیا جاتا ہے۔
3، بورنگ سوراخ
بورنگ ایک مشینی طریقہ ہے جو پہلے سے تیار شدہ سوراخوں کو بڑھانے کے لیے کٹنگ ٹولز کا استعمال کرتا ہے۔ بورنگ کا کام بورنگ مشین اور لیتھ دونوں پر کیا جا سکتا ہے۔
1. بورنگ کا طریقہ
بورنگ ہولز کے لیے پروسیسنگ کے تین مختلف طریقے ہیں۔
1) لیتھ پر بورنگ ہولز میں ورک پیس کی گردش اور ٹول کی فیڈ موشن زیادہ تر اس قسم کے بورنگ طریقہ سے تعلق رکھتی ہے۔ عمل کی خصوصیات یہ ہیں: پروسیس شدہ سوراخ کا محور ورک پیس کی گردش کے محور سے مطابقت رکھتا ہے، سوراخ کی گولائی بنیادی طور پر مشین ٹول اسپنڈل کی گردش کی درستگی پر منحصر ہے، اور سوراخ کی محوری ہندسی شکل کی خرابی بنیادی طور پر انحصار کرتی ہے۔ ورک پیس کی گردش کے محور کے نسبت ٹول فیڈ کی سمت کی درستگی۔ یہ بورنگ طریقہ بیرونی سطح پر ہم آہنگی کی ضروریات کے ساتھ مشینی سوراخ کے لیے موزوں ہے۔
2) ٹول گھومتا ہے، اور ورک پیس فیڈ میں حرکت کرتا ہے۔ بورنگ مشین اسپنڈل بورنگ ٹول کو گھومنے کے لیے چلاتی ہے، اور ورک ٹیبل ورک پیس کو فیڈ میں منتقل کرنے کے لیے چلاتا ہے۔
3) اس بورنگ طریقہ کا استعمال کرتے ہوئے ٹول گھومتا اور فیڈ موشن انجام دیتا ہے۔ بورنگ بار کی اوور ہینگنگ لمبائی بدل جاتی ہے، اور بورنگ بار کی قوت کی خرابی بھی بدل جاتی ہے۔ سپنڈل باکس کے قریب کا یپرچر بڑا ہوتا ہے، جب کہ اسپنڈل باکس سے بہت دور یپرچر چھوٹا ہوتا ہے، جو ایک ٹیپرڈ ہول بناتا ہے۔ اس کے علاوہ، جیسے جیسے بورنگ بار کی اوور ہینگنگ لمبائی میں اضافہ ہوتا ہے، اس کے اپنے وزن کی وجہ سے اسپنڈل کی موڑنے والی اخترتی بھی بڑھ جاتی ہے، اور مشینی سوراخ کا محور اسی طرح کا موڑ پیدا کرے گا۔ یہ بورنگ طریقہ صرف چھوٹے سوراخوں پر کارروائی کے لیے موزوں ہے۔
2. ڈائمنڈ بورنگ
عام بورنگ کے مقابلے میں، ڈائمنڈ بورنگ کی خصوصیات چھوٹی بیک کٹنگ رقم، چھوٹی فیڈ ریٹ، تیز کاٹنے کی رفتار ہیں، اور یہ اعلی مشینی درستگی (IT{{0}}IT6) اور بہت ہموار سطح (Ra) حاصل کر سکتی ہے۔ 0 ہے۔{3}}.05)۔ ڈائمنڈ بورنگ کو اصل میں ڈائمنڈ بورنگ کٹر کے ساتھ پروسیس کیا جاتا تھا، لیکن اب اسے عام طور پر ہارڈ الائے، سی بی این اور مصنوعی ہیرے کاٹنے والے ٹولز سے پروسیس کیا جاتا ہے۔ بنیادی طور پر نان فیرس میٹل ورک پیس کی پروسیسنگ کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، یہ کاسٹ آئرن اور اسٹیل کے پرزوں کی پروسیسنگ کے لیے بھی استعمال کیا جا سکتا ہے۔
ڈائمنڈ بورنگ کے لیے عام طور پر استعمال ہونے والے کٹنگ پیرامیٹرز ہیں: {{0}} کی بیک فیڈ پری بورنگ۔{1}}.6 ملی میٹر اور 0.1 ملی میٹر کی آخری بورنگ؛ فیڈ کی شرح ہے 0.01~0.14mm/r; کاسٹ آئرن پر کارروائی کرنے کے لیے کاٹنے کی رفتار 100-250m/منٹ ہے، اسٹیل پر کارروائی کرنے کے لیے یہ 150-300m/min ہے، اور غیر الوہ دھاتوں پر کارروائی کرنے کے لیے یہ 300-2000m/min ہے۔
اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ ڈائمنڈ بورنگ اعلی مشینی درستگی اور سطح کے معیار کو حاصل کر سکتا ہے، استعمال شدہ مشین ٹول (ہیرے کی بورنگ مشین) میں اعلی ہندسی درستگی اور سختی ہونی چاہیے۔ مشین ٹول کی سپنڈل سپورٹ عام طور پر عین مطابق کونیی رابطہ بال بیرنگ یا ہائیڈرو سٹیٹک سلائیڈنگ بیرنگ استعمال کرتی ہے، اور تیز رفتار گھومنے والے پرزوں کو بالکل متوازن ہونا چاہیے۔ اس کے علاوہ، فیڈ میکانزم کی حرکت کو یقینی بنانے کے لیے بہت ہموار ہونا چاہیے کہ ورک بینچ ہموار کم رفتار فیڈ موشن انجام دے سکے۔
ڈائمنڈ بورنگ میں اچھی مشینی معیار اور اعلی پیداواری کارکردگی ہوتی ہے، اور بڑے پیمانے پر بڑے پیمانے پر پیداوار میں درستگی کے سوراخوں کی حتمی مشینی میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا ہے، جیسے انجن سلنڈر کے سوراخ، پسٹن پن کے سوراخ، اور مشین ٹول اسپنڈل بکس پر اسپنڈل ہولز۔ تاہم، یہ واضح رہے کہ کالی دھات کی مصنوعات کو پروسیس کرنے کے لیے ڈائمنڈ بورنگ کا استعمال کرتے وقت، صرف سخت کھوٹ اور CBN سے بنے بورنگ کٹر ہی استعمال کیے جا سکتے ہیں، اور ہیرے سے بنے بورنگ کٹر استعمال نہیں کیے جا سکتے کیونکہ ہیرے اور لوہے کے گروپ میں کاربن ایٹموں کے درمیان تعلق ہے۔ عناصر زیادہ ہیں، اور آلے کی زندگی کم ہے۔
3. بورنگ کٹر
بورنگ کٹر کو سنگل کنارے والے بورنگ کٹر اور ڈبل کناروں والے بورنگ کٹر میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔
4. بورنگ سوراخ کے عمل کی خصوصیات اور درخواست کی گنجائش
ڈرلنگ کو پھیلانے والے قبضے کے عمل کے مقابلے میں، بورنگ ہول کا یپرچر سائز ٹول کے سائز سے محدود نہیں ہے، اور بورنگ ہول میں خرابی کو درست کرنے کی مضبوط صلاحیت ہے۔ یہ ایک سے زیادہ ٹول پاسز کے ذریعے اصل سوراخ کے محور کی انحراف کی غلطی کو درست کر سکتا ہے، اور بورنگ ہول اور پوزیشننگ سطح کے درمیان اعلی مقام کی درستگی کو برقرار رکھ سکتا ہے۔
خراد کے بیرونی دائرے کے مقابلے میں، ٹول بار سسٹم کی ناقص سختی اور بڑی خرابی کی وجہ سے، گرمی کی کھپت اور چپ ہٹانے کے حالات اچھے نہیں ہیں، اور ورک پیس اور ٹول کی تھرمل اخترتی نسبتاً بڑی ہے۔ بورنگ ہول کا مشینی معیار اور پیداواری کارکردگی لیتھ کے بیرونی دائرے کی طرح زیادہ نہیں ہے۔
مندرجہ بالا تجزیہ کی بنیاد پر، یہ نتیجہ اخذ کیا جا سکتا ہے کہ بورنگ کی پروسیسنگ کی ایک وسیع رینج ہوتی ہے اور یہ مختلف سائز اور درستگی کی سطحوں کے سوراخوں پر کارروائی کر سکتا ہے۔ بڑے یپرچر والے سوراخوں اور ہول سسٹمز کے لیے اور سائز اور پوزیشن کی درستگی کے لیے زیادہ تقاضے، بورنگ تقریباً واحد پروسیسنگ طریقہ ہے۔ بورنگ ہولز کی مشینی درستگی IT9 سے IT7 کی سطح تک ہے، اور سطح کی کھردری Ra ہے۔ بورنگ بورنگ مشینوں، لیتھز، گھسائی کرنے والی مشینوں اور دیگر مشینی اوزاروں پر کی جا سکتی ہے، لچک اور لچک کے فوائد کے ساتھ، اور بڑے پیمانے پر پیداوار میں استعمال کیا جاتا ہے. بڑے پیمانے پر پیداوار میں، بورنگ ڈیز اکثر بورنگ کی کارکردگی کو بہتر بنانے کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔
4، ہوننگ ہول
1. عزت کا اصول اور سر کو عزت دینا
ہوننگ ایک پیسنے والی پٹی (آئل اسٹون) کے ساتھ ہوننگ ہیڈ کا استعمال کرتے ہوئے سوراخوں کو پالش کرنے کا ایک طریقہ ہے۔ ہوننگ کے دوران، ورک پیس ساکن رہتا ہے، اور ہوننگ ہیڈ کو مشین ٹول کے سپنڈل کے ذریعے گھمایا جاتا ہے اور ایک دوسرے کی لکیری حرکت کو انجام دیا جاتا ہے۔ ہوننگ پروسیسنگ میں، پیسنے والی پٹی ایک خاص دباؤ کے ساتھ ورک پیس کی سطح پر کام کرتی ہے، ورک پیس کی سطح سے مواد کی ایک انتہائی پتلی تہہ کو کاٹتی ہے، اور اس کی کٹنگ کی رفتار ایک کراس میش پیٹرن ہے۔ اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ ریت کے بار کے کھرچنے والے ذرات کی حرکت کی رفتار دہرائی نہ جائے، ہوننگ ہیڈ کی گردشی حرکت کے فی منٹ ریوولیشنز کی تعداد ہوننگ ہیڈ کے فی منٹ ریپروکیٹنگ اسٹروک کی تعداد کے برابر ہونی چاہیے۔
ہوننگ ٹریجیکٹری کی کراس اینگل امیج کا تعلق ہوننگ ہیڈ کی ری سیپروکیٹنگ اسپیڈ امیج اور کرفیرینسی اسپیڈ امیج سے ہے۔ تصویری زاویہ کا سائز مشینی معیار اور ہوننگ کی کارکردگی کو متاثر کرتا ہے۔ عام طور پر، تصویر کو رف ہوننگ کے لیے ڈگری اور فائن ہوننگ کے لیے ڈگری کے طور پر لیا جاتا ہے۔ ٹوٹے ہوئے کھرچنے والے ذرات اور چپس کے اخراج کو آسان بنانے، کاٹنے کے درجہ حرارت کو کم کرنے، اور مشینی معیار کو بہتر بنانے کے لیے، ہوننگ کے دوران کافی کاٹنے والے سیال کا استعمال کیا جانا چاہیے۔
سوراخ کی دیواروں کی بھی مشینی عمل کو یقینی بنانے کے لیے، ریت کے بار کا سفر سوراخ کے دونوں سروں پر ایک خاص فاصلے سے زیادہ ہونا چاہیے۔ یکساں ہوننگ الاؤنس کو یقینی بنانے اور مشینی درستگی پر سپنڈل گردش کی خرابی کے اثرات کو کم کرنے کے لیے، فلوٹنگ کنکشن زیادہ تر ہوننگ ہیڈ اور مشین ٹول کے سپنڈل کے درمیان استعمال ہوتے ہیں۔
ہوننگ ہیڈ گرائنڈنگ پٹی کے ریڈیل توسیع اور سنکچن ایڈجسٹمنٹ کے لیے مختلف ساختی شکلیں ہیں، بشمول دستی، نیومیٹک، اور ہائیڈرولک۔
2. honing کے عمل کی خصوصیات اور درخواست کی گنجائش
1) ہوننگ IT7 سے IT6 تک مشینی درستگی کے ساتھ اعلی جہتی اور شکل کی درستگی حاصل کر سکتی ہے۔ سوراخ کی گولائی اور بیلناکار غلطیوں کو ایک خاص حد کے اندر کنٹرول کیا جا سکتا ہے، لیکن ہوننگ پروسیسرڈ ہول کی پوزیشنی درستگی کو بہتر نہیں کر سکتی۔
2) Honing اعلی سطح کے معیار کو حاصل کر سکتا ہے، سطح کی کھردری Ra کے ساتھ جیسا کہ تصویر میں دکھایا گیا ہے۔ سطحی دھات کی میٹامورفک ڈیفیکٹ پرت کی گہرائی انتہائی چھوٹی ہے (جیسا کہ تصویر میں دکھایا گیا ہے)۔
3) پیسنے کی رفتار کے مقابلے میں، اگرچہ ہوننگ ہیڈ کی گردشی رفتار زیادہ نہیں ہے (VC=16-60m/min)، ریت کی پٹی اور ورک پیس کے درمیان بڑے رابطے کے علاقے کی وجہ سے، آپس کی رفتار نسبتاً زیادہ ہے۔ اعلی (VA=8-20m/min)، لہذا honing کی پیداواری صلاحیت اب بھی زیادہ ہے۔
ہوننگ بڑے پیمانے پر انجن سلنڈر کے سوراخوں اور مختلف ہائیڈرولک آلات میں درستگی کے سوراخوں کی مشینی کے لیے بڑے پیمانے پر پیداوار میں استعمال ہوتی ہے۔ یپرچر کی حد عام طور پر یا اس سے بڑی ہوتی ہے، اور 10 سے زیادہ لمبائی سے قطر کے تناسب کے ساتھ گہرے سوراخوں کو مشین کیا جا سکتا ہے۔ تاہم، ہوننگ اعلی پلاسٹکٹی والے نان فیرس میٹل ورک پیس پر مشینی سوراخ کرنے کے لیے موزوں نہیں ہے، اور نہ ہی کی ویز، اسپلائن ہولز وغیرہ کے ساتھ مشینی سوراخ کرنے کے لیے۔
5، سوراخ ھیںچ
1. بروچنگ اور بروچنگ
سوراخوں کو کھینچنا ایک اعلی پیداواری صحت سے متعلق مشینی طریقہ ہے جو بروچنگ مشین پر خصوصی طور پر ڈیزائن کردہ بروچ کا استعمال کرتے ہوئے انجام دیا جاتا ہے۔ بروچنگ مشینوں کی دو قسمیں ہیں: افقی اور عمودی، افقی بروچنگ مشینیں سب سے زیادہ عام ہیں۔
بروچنگ کے دوران، کاٹنے کا آلہ صرف کم رفتار لکیری حرکت (مین موشن) کرتا ہے۔ دانتوں کی تعداد جن پر کاٹنے کے آلے کو ایک ہی وقت میں کام کرنا چاہئے عام طور پر 3 سے کم نہیں ہونا چاہئے، ورنہ کاٹنے کا آلہ آسانی سے کام نہیں کرے گا اور ورک پیس کی سطح پر سرکلر لہریں پیدا کر سکتا ہے۔ ضرورت سے زیادہ کاٹنے والی قوت سے بچنے کے لیے جو بروچ کے ٹوٹنے کا سبب بن سکتی ہے، بروچنگ کے دوران کام کرنے والے ٹول پر دانتوں کی تعداد عام طور پر 6-8 سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے۔
broaching کے لئے تین مختلف کاٹنے کے طریقے ہیں، جن کی وضاحت مندرجہ ذیل ہے:
(1) پرتوں والی بروچنگ کی خصوصیت یہ ہے کہ بروچ ترتیب وار وارک پیس پرت کے مشینی الاؤنس کو پرت کے لحاظ سے کاٹ دیتا ہے۔ چپ کو توڑنے کی سہولت کے لیے، کٹر کے دانتوں پر چپ کو الگ کرنے والے نالی ہیں۔ پرتوں والی کٹنگ کے طریقہ کار کے مطابق ڈیزائن کردہ بروچ کو ریگولر بروچ کہا جاتا ہے۔
(2) بلاک ٹرننگ کی خصوصیت یہ ہے کہ مشینی سطح پر دھات کی ہر تہہ کو دانتوں کے ایک سیٹ سے کاٹ دیا جاتا ہے (عام طور پر ہر گروپ میں 2-3 دانت ہوتے ہیں) جو بنیادی طور پر ایک ہی سائز کے ہوتے ہیں لیکن ہر ایک کے ساتھ جڑے ہوتے ہیں۔ دوسرے ہر بلیڈ دھات کی پرت کا صرف ایک حصہ ہٹاتا ہے۔ بلاک کاٹنے کے طریقہ کار کے مطابق ڈیزائن کردہ ایک بروچ کو وہیل کٹنگ بروچ کہا جاتا ہے۔
(3) بروچنگ کا جامع طریقہ تہہ دار اور بلاک بروچنگ کے فوائد کو یکجا کرتا ہے۔ کھردرا کاٹنے والا حصہ بلاک بروچنگ کو اپناتا ہے، جب کہ باریک کٹنگ حصہ تہوں والی بروچنگ کو اپناتا ہے۔ یہ نہ صرف بروچ کی لمبائی کو کم کر سکتا ہے، پیداواری صلاحیت کو بہتر بنا سکتا ہے، بلکہ سطح کا بہتر معیار بھی حاصل کر سکتا ہے۔ ایک جامع کٹنگ کے طریقہ کار کے مطابق ڈیزائن کردہ بروچ کو جامع بروچ کہا جاتا ہے۔
2. عمل کی خصوصیات اور سوراخ کھینچنے کی درخواست کی گنجائش
1) ایک بروچ ایک کثیر کناروں والا ٹول ہے جو ترتیب وار طور پر ایک کٹنگ اسٹروک میں کھردری مشیننگ، درستگی کی مشیننگ اور سوراخوں کو مکمل کر سکتا ہے، جس کے نتیجے میں اعلی پیداواری کارکردگی ہوتی ہے۔
2) سوراخ کھینچنے کی درستگی بنیادی طور پر بروچ کی درستگی پر منحصر ہے۔ عام حالات میں، سوراخ کھینچنے کی درستگی IT9~IT7 تک پہنچ سکتی ہے، اور سطح کی کھردری Ra 6.3~1.6 μM تک پہنچ سکتی ہے۔
3) سوراخ کھینچتے وقت، ورک پیس خود پروسیسڈ ہول کے ذریعہ پوزیشن میں ہوتی ہے (کاٹنے والے آلے کا اہم حصہ ورک پیس کا پوزیشننگ جزو ہوتا ہے)، اور سوراخ اور دیگر سطحوں کے درمیان باہمی پوزیشن کی درستگی کو یقینی بنانا مشکل ہوتا ہے۔ سوراخ کھینچتے وقت؛ اندرونی اور بیرونی سطحوں پر ہم آہنگی کے تقاضوں کے ساتھ گھومنے والے حصوں کی مشینی کے لیے، یہ اکثر ضروری ہوتا ہے کہ پہلے سوراخ کھینچیں اور پھر سوراخوں کو مشین کی دوسری سطحوں کی پوزیشننگ کے حوالے سے استعمال کریں۔
4) بروچ نہ صرف سرکلر ہولز پر کارروائی کر سکتے ہیں بلکہ سوراخ اور سپلائن ہولز بھی بنا سکتے ہیں۔
5) بروچز پیچیدہ شکلوں اور مہنگی قیمتوں کے ساتھ فکسڈ سائز کاٹنے والے ٹولز ہیں، جو بڑے سوراخوں کی مشیننگ کے لیے موزوں نہیں ہیں۔
چھوٹے اور درمیانے درجے کے حصوں پر سوراخوں کے ذریعے بڑے پیمانے پر پیداوار میں بڑے پیمانے پر پیداوار میں کھینچنے والے سوراخ کا استعمال کیا جاتا ہے جس کا قطر 10-80ملی میٹر اور سوراخ کی گہرائی یپرچر سے 5 گنا زیادہ نہ ہو۔