Fanuc سسٹم مشینی مرکز میں غلطیوں کو ٹیپ کرنے کے لئے خرابیوں کا سراغ لگانے کے طریقے

FANUC سسٹم کے عمودی مشینی مرکز میں غلطیوں کو ٹیپ کرنے کے لئے خرابیوں کا سراغ لگانے کے طریقے درج ذیل ہیں:

نل ٹوٹنے کا خرابیوں کا سراغ لگانا

پیرامیٹر کی ترتیبات کو چیک کریں:

ٹیپنگ پروگرام میں فیڈ ریٹ (ایف ویلیو) اور اسپنڈل اسپیڈ (ایس ویلیو) کو چیک کریں۔ فیڈ ریٹ اور گھماؤ کی رفتار کے مابین صحیح رشتہ دھاگے کی پچ کی ضروریات کو پورا کرنا چاہئے ، یعنی ، f=s × پچ۔ مثال کے طور پر ، جب M8 × 1.25 دھاگے پر حملہ کرتے ہو اور رفتار کو 1000R\/منٹ پر طے کرتے ہو تو ، فیڈ ریٹ کو 1250 ملی میٹر\/منٹ پر مقرر کیا جانا چاہئے۔

اس بات کا یقین کریں کہ ٹیپنگ کے طریقہ کار کے پیرامیٹرز درست ہیں۔ اگر سخت ٹیپنگ اور لچکدار ٹیپنگ طریقوں کا انتخاب مناسب ہے تو ، سخت ٹیپنگ کے لئے مشین ٹول کی اعلی ہم آہنگی کی ضرورت ہوتی ہے اور وہ اعلی صحت سے متعلق ایپلی کیشنز کے لئے موزوں ہے۔ نل کو پہنچنے والے نقصان سے بچنے کے لئے لچکدار ٹیپنگ میں ایک خاص بفر ہوتا ہے۔

نیچے والے سوراخ کی حالت کو چیک کریں:

اس بات کو یقینی بنانے کے لئے نیچے سوراخ کے قطر کی پیمائش کریں۔ مثال کے طور پر ، عام موٹے دھاگے کے لئے ، نیچے کے سوراخ کا قطر عام طور پر برائے نام قطر مائنس پچ کے برابر ہوتا ہے۔

نیچے کے سوراخ کی مشینی درستگی پر بھی توجہ دی جانی چاہئے۔ نچلے سوراخ کی ناقص سلنڈریت بھی نل کو توڑنے کا سبب بن سکتی ہے۔ نچلے سوراخ کے مشینی معیار کو یقینی بنانا ضروری ہے۔

-پروپ چپ کو ہٹانے کی حالت:

فیڈ کے عمل میں چپس کو مؤثر طریقے سے فلش کرنے کے لئے کاٹنے والے سیال کے بہاؤ کی شرح اور دباؤ کو ایڈجسٹ کریں۔

بلائنڈ ہول ٹیپنگ کے لئے ، ایک سرپل نالی نل کا استعمال کیا جاسکتا ہے ، جس میں چپ کو ہٹانے کی اچھی کارکردگی ہے اور وہ چپس کو اوپر کی طرف خارج کرسکتے ہیں۔

دھاگے کی درستگی کے انحراف کا ازالہ کرنا

-ٹول معائنہ اور متبادل:

نل کے کنارے کے لباس کو چیک کرنے کے لئے میگنفائنگ گلاس اور دیگر ٹولز کا استعمال کریں ، اور بروقت انداز میں شدید پہنے ہوئے نل کو تبدیل کریں۔

-اعلی معیار اور اعلی صحت سے متعلق نلکوں کو منتخب کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ نلکوں کی تیاری کی درستگی پروسیسنگ کی ضروریات کو پورا کرتی ہے۔

-مچین ٹول کی درستگی کا پتہ لگانے اور ایڈجسٹمنٹ:

مشین ٹول اسپنڈل کے محوری اور شعاعی رن آؤٹ کو چیک کرنے کے لئے پیشہ ورانہ معائنہ کے ٹولز کا استعمال کریں۔ اگر جمپنگ حد سے تجاوز کر جاتی ہے تو ، تکلا کو مرمت یا ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔

چیک کریں کہ اگر مشین ٹول کا ورک ٹیبل سطح ہے۔ اگر یہ سطح نہیں ہے تو ، یہ ٹیپنگ کی عمودی کو متاثر کرے گا اور اس طرح دھاگے کی درستگی کو متاثر کرے گا۔

پروگرام معائنہ اور اصلاح:

مشینی تقاضوں کے ساتھ مستقل مزاجی کو یقینی بنانے کے لئے پروگرام میں تھریڈ پچ ، شروعاتی پوزیشن ، اختتامی پوزیشن وغیرہ کے پیرامیٹرز کو دیکھ بھال کے ساتھ چیک کریں۔

جب مختلف خصوصیات کے پروسیسنگ تھریڈز ، پروگرام میں پیرامیٹرز کو اسی کے مطابق تبدیل کیا جانا چاہئے۔

اوورلوڈ الارم کو ٹیپ کرنے کی خرابیوں کا سراغ لگانا

reduce کٹنگ مزاحمت:

مادی سختی کو کم کرنے کے لئے ورک پیس مادے ، جیسے معمول بنانا ، اینیلنگ ، اور گرمی کے دیگر علاج جیسے علاج کریں۔

پروسیسنگ ٹکنالوجی کو بہتر بنائیں ، مشینی الاؤنس کا معقول حد تک ترتیب دیں ، اور یہاں تک کہ الاؤنس کو بھی یقینی بنائیں۔

موٹر اور ڈرائیور کو چیک کریں:

اگر موٹر کا موجودہ درجہ بندی کی حد میں ہے تو چیک کریں۔ ضرورت سے زیادہ موجودہ موٹر اوورلوڈ کی نشاندہی کرسکتا ہے۔

ڈرائیو کی پیرامیٹر کی ترتیبات اور ورکنگ اسٹیٹس کو چیک کریں ، الارم کوڈز کی جانچ کریں ، اور کوڈ کے اشارے کے مطابق دشواری کا ازالہ کریں۔ اگر ڈرائیو میں گرمی کی کھپت خراب ہے تو ، اس سے غیر معمولی آپریشن ہوسکتا ہے ، اور اس کے حرارت کی کھپت کے آلے کی جانچ کی جانی چاہئے۔

فانوک سسٹم کے عمودی مشینی مرکز کی ٹیپنگ کو مختلف مدت کے لئے معطل کردیا گیا ہے ، بنیادی طور پر مندرجہ ذیل وجوہات کی وجہ سے:

پیرامیٹر ترتیب دینے کا مسئلہ

غیر متزلزل ایکسلریشن اور سست وقت کے وقت مستقل: اگر ٹیپنگ کے عمل کے دوران ، اگر تکلا اور ٹیپنگ محور کی تیزرفتاری اور سست روی کا وقت مناسب طریقے سے سیٹ نہیں کیا جاتا ہے تو ، ان دونوں کی نقل و حرکت کو اچھی طرح سے مماثل نہیں بنایا جاسکتا ، جس کے نتیجے میں ٹیپنگ میں وقفہ ہوتا ہے۔ مثال کے طور پر ، اگر ایکسلریشن اور سست وقت کا وقت بہت لمبا ہے تو ، اس کی وجہ سے ٹیپنگ شافٹ سیٹ کی رفتار تک پہنچنے سے پہلے رک جائے گا۔

-سنکرنائزیشن پیرامیٹر سیٹنگ کی غلطی: جب سختی سے ٹیپ کرتے ہیں تو ، تکلا اور ٹیپنگ محور کے مابین ہم آہنگی کے پیرامیٹر کی ترتیب غلط ہے ، جس کی وجہ سے دونوں ٹیپنگ کے عمل کے دوران عین مطابق ہم آہنگی کو برقرار رکھنے کے قابل نہیں ہوسکتے ہیں ، جس کے نتیجے میں توقف کا رجحان ہوتا ہے۔ اگر ٹیپنگ محور کا پوزیشن لوپ حاصل پیرامیٹر غلط طریقے سے ترتیب دیا گیا ہے تو ، یہ ٹیپنگ محور کی مندرجہ ذیل کارکردگی کو متاثر کرے گا اور توقف کا سبب بنے گا۔

مکینیکل ٹرانسمیشن کے مسائل

-لوز یا پہنا ہوا ٹرانسمیشن چین: اگر مشین ٹول ٹرانسمیشن چین میں گیئرز ، بیلٹ ، جوڑے اور دیگر اجزاء ڈھیلے ، پہنے ہوئے ہیں یا ضرورت سے زیادہ کلیئرنس ہوں تو ، یہ ٹیپنگ کے عمل کے دوران غیر مستحکم بجلی کی منتقلی کا سبب بنے گا ، جس کے نتیجے میں ٹیپنگ شافٹ کی نقل و حرکت میں وقفے وقفے سے وقفے وقفے سے وقفے وقفے سے وقفے ہوں گے۔

-اپ کلیمپنگ کا مسئلہ: اگر نل کلیمپنگ مضبوط نہیں ہے یا کلیمپنگ کی درستگی ناکافی ہے تو ، ٹیپنگ کے دوران نل سوئنگ یا شفٹ ہوجائے گی ، جس سے ٹیپنگ مزاحمت میں اضافہ ہوگا۔ مشین ٹول کنٹرول سسٹم ٹول اور مشین ٹول کی حفاظت کے لئے ٹیپنگ کو روک دے گا۔

کنٹرول سسٹم کے مسائل

-سگنل مداخلت: مشینی مرکز کے ارد گرد مضبوط برقی مقناطیسی مداخلت یا کنٹرول سسٹم کی ناقص گراؤنڈنگ سے کنٹرول سسٹم کو غلط سگنل موصول ہونے کا سبب بن سکتا ہے ، جس کے نتیجے میں ٹیپ کرنے میں وقفہ ہوتا ہے۔

سسٹم پروگرام کی ناکامی: سی این سی سسٹم میں غلطیاں ، خطرات ، یا گمشدہ پروگرام ٹیپنگ کے معمول کے عمل کو متاثر کرسکتے ہیں ، جس سے ٹیپنگ محور کی نقل و حرکت میں غیر معمولی وقفے کا سبب بنتا ہے۔

حالت کے مسائل کو کم کرنا

-قابل استعمال کاٹنے والی قوت: ٹیپنگ پیرامیٹرز کا نامناسب انتخاب ، جیسے بہت تیز فیڈ ریٹ یا بہت کم رفتار ، اس کے نتیجے میں ضرورت سے زیادہ کاٹنے والی قوت ہوسکتی ہے جو مشین ٹول یا ٹیپ کی گنجائش سے زیادہ ہے ، جس کی وجہ سے مشین ٹول کو نقصان سے بچنے کے لئے ٹیپنگ کو روکتا ہے۔

غیر مہذب چپ کو ہٹانا: سوراخ میں چپس جمع ہوتی ہیں ، جو ٹیپنگ مزاحمت کو بڑھاتی ہے۔ جب مزاحمت کسی خاص سطح پر پہنچ جاتی ہے تو ، مشین ٹول ٹیپنگ کو روکتا ہے اور جاری رہنے سے پہلے چپس کو فارغ کرنے کا انتظار کرتا ہے۔

فینک سسٹم میں ایکسلریشن اور سست وقت کی مستقل قیمت کی معقول قیمت کا تعین کرنے کے لئے ، مندرجہ ذیل طریقوں کا حوالہ دیا جاسکتا ہے:

مشین دستی اور تکنیکی دستاویزات کا حوالہ دیں

مشین ٹول مینوفیکچررز کے ذریعہ فراہم کردہ دستورالعمل اور تکنیکی دستاویزات تجویز کردہ ایکسلریشن اور سست وقت مستقل اقدار فراہم کریں گی ، جو میکانکی ڈھانچے ، موٹر کارکردگی اور مشین ٹول کی دیگر خصوصیات کی بنیاد پر طے کی جاتی ہیں اور اہم حوالہ کی بنیاد کے طور پر کام کرسکتی ہیں۔

پروسیسنگ ٹکنالوجی اور مواد پر مبنی

فیڈ کاٹنے: جب اعلی سختی کے ساتھ مشینی مواد ، جیسے ٹائٹینیم مرکب ، کاٹنے کی طاقت اور آلے کے لباس کو کم کرنے کے ل feed ، فیڈ ریٹ میں تبدیلی کی شرح کو کم کرنے کے لئے ایکسلریشن اور سست وقت کے مستقل کو مناسب طریقے سے بڑھایا جانا چاہئے۔ جب ایلومینیم جیسے نرم مواد پر کارروائی کرتے ہیں تو ، پروسیسنگ کی کارکردگی کو بہتر بنانے کے لئے وقت مستقل طور پر مختصر کیا جاسکتا ہے

-رپیڈ فیڈ: جب تیز رفتار پوزیشننگ یا بیکار حرکت انجام دیتے ہو تو ، پوزیشننگ کے وقت کو مختصر کرنے کے لئے مشین ٹول کی قابل اجازت حد کے اندر ایکسلریشن اور سست وقت کے مستقل طور پر کم کیا جاسکتا ہے ، لیکن بہت تیز رفتار اور سست روی کی وجہ سے ہونے والے اثرات سے بچنے پر توجہ دی جانی چاہئے۔

سسٹم کی تشخیصی اور نگرانی کے افعال کا استعمال کریں

FANUC سسٹم تشخیصی پیرامیٹرز اور مانیٹرنگ اسکرین فراہم کرتا ہے۔ مثال کے طور پر ، سخت ٹیپنگ کے دوران ، تشخیصی پیرامیٹرز 452 اور 453 کی اقدار کو ایکسلریشن اور سست وقت کے مستقل کو ایڈجسٹ کرنے کے لئے دیکھا جاسکتا ہے۔ عام طور پر ، تکلا اور ٹیپنگ محور کے مابین ہم آہنگی کی درستگی کو یقینی بنانے کے لئے 453 کی قیمت 10 ٪ سے کم ہونی چاہئے۔

ٹرائل کاٹنے اور اصلاح کی ایڈجسٹمنٹ کا انعقاد کریں

-انتخابی انتخاب کے پیرامیٹرز: سب سے پہلے ، تجربے یا مذکورہ بالا طریقوں کی بنیاد پر ایکسلریشن اور سست وقت مستقل طے کریں۔ مثال کے طور پر ، فیڈ انٹرپولیشن کاٹنے کے بعد ایکسلریشن اور سست وقت مستقل طور پر 1622 ہے ، جو 100-500 ایم ایس کے درمیان ایک قدر پر مقرر کیا جاسکتا ہے۔

ٹرائل کاٹنے کی تشخیص: مشینی عمل کے دوران حرکت ، مشینی درستگی ، آلے کے لباس اور دیگر شرائط کی آسانی سے چلنے والی آزمائش کاٹنے اور اس کا مشاہدہ کریں۔ اگر کمپن اور درستگی کے انحراف جیسے مسائل ہیں تو ، اس کی وجہ غیر معقول ایکسلریشن اور سست وقت کے مستقل مزاج کی وجہ سے ہوسکتا ہے۔

-گریڈیوئل آپٹیمائزیشن: آزمائشی کاٹنے کے نتائج کی بنیاد پر ، آہستہ آہستہ ایکسلریشن اور سست وقت کو چھوٹے اضافے میں ایڈجسٹ کریں ، جیسے ہر بار 10 ٪ -20 ٪ ، اور پھر جب تک بہترین پروسیسنگ کا اثر حاصل نہ ہوجائے تب تک دوبارہ کاٹنے کی کوشش کریں۔

فینوک سسٹم کی نگرانی اسکرین کے ذریعے ایکسلریشن اور سست وقت مستقل کو ایڈجسٹ کریں

1. مانیٹرنگ اسکرین درج کریں

-پہلے سے ، فینوک سسٹم آپریشن پینل پر ، "سسٹم" کے بٹن کو دبائیں۔ اس کے بعد سسٹم مینو میں "تشخیص" یا "پیرامیٹرز" کا اختیار تلاش کریں (مخصوص نام سسٹم ورژن اور مشین تیار کرنے والے کی ترتیبات کے لحاظ سے تھوڑا سا مختلف ہوسکتا ہے) ، اور متعلقہ مانیٹرنگ اسکرین تلاش کرنے کے لئے درج کریں۔

2. ایکسلریشن اور سست ڈسپلے سے متعلق پیرامیٹرز کی تلاش

مانیٹرنگ اسکرین میں ، ایکسلریشن اور سست وقت کے مستقل سے متعلق پیرامیٹرز تلاش کرنا ضروری ہے۔ مثال کے طور پر ، فیڈ محور کے ایکسلریشن اور سست وقت کے استحکام کے ل specially ، خصوصی پیرامیٹر نمبر ہوسکتے ہیں (جیسے پیرامیٹر 1622 ، جو فیڈ انٹرپولیشن کاٹنے کے بعد ایکسلریشن اور سست وقت کے مستقل کے لئے استعمال ہوتا ہے)۔ یہ پیرامیٹرز فی الحال سیٹ اقدار کو ظاہر کریں گے۔

سخت ٹیپنگ کے لئے ، تشخیصی پیرامیٹرز 452 اور 453 جیسے پیرامیٹرز پر خصوصی توجہ دی جانی چاہئے۔ پیرامیٹر 453 کی قیمت زیادہ سے زیادہ چھوٹی ، 10 than سے بھی کم ہونی چاہئے ، کیونکہ یہ تکلا اور ٹیپنگ محور کے مابین ہم آہنگی کی درستگی کا تعین کرنے میں مدد مل سکتی ہے ، اس کے ذریعہ بالواسطہ طور پر ایکسلریشن اور تعی .ن کے وقت کو ایڈجسٹمنٹ کی رہنمائی کرنے میں مدد مل سکتی ہے۔

3. ظاہر کردہ ڈیٹا کے مطابق ایڈجسٹ کریں

اگر مانیٹرنگ اسکرین پر دکھائے جانے والے پیرامیٹر کی اقدار توقعات پر پورا نہیں اترتی ہیں ، جیسے ہم وقت سازی کی درستگی کا پیرامیٹر 453 بہت بڑا ہونا ضروری ہے تو ، ایکسلریشن اور سست وقت کے مستقل کو ایڈجسٹ کرنا ضروری ہے۔

"پیرامیٹرز" ترتیب دینے والے انٹرفیس (عام طور پر سسٹم مینو میں ایک علیحدہ "پیرامیٹرز" آپشن کے ساتھ) دوبارہ حاصل کریں اور اسی طرح کے ایکسلریشن اور سست وقت کے مستقل پیرامیٹر (جیسے پیرامیٹر 1622 مذکورہ بالا) تلاش کریں۔ مشین ٹول کی اصل صورتحال اور آزمائشی کاٹنے کے اثر کی بنیاد پر مناسب انکریمنٹ (جیسے 10-20 MS فی ایڈجسٹمنٹ) میں پیرامیٹر کی اقدار میں ترمیم کریں۔

ایڈجسٹمنٹ کے مکمل ہونے کے بعد ، مشینی آپریشن کو ایک بار پھر انجام دیں ، مانیٹرنگ اسکرین میں پیرامیٹر کی تبدیلیوں اور اصل مشینی اثر ، جیسے تحریک کی آسانی ، ٹیپنگ کی درستگی وغیرہ کا مشاہدہ کریں ، اگر پروسیسنگ کا اثر بہتر نہیں ہوتا ہے یا اس سے بھی بگاڑ نہیں ہوتا ہے تو ، اس وقت تک پیرامیٹر کی اقدار کو ایڈجسٹ کرنا ضروری ہے جب تک کہ کوئی اطمینان بخش پروسیسنگ اثر حاصل نہ ہوجائے۔