ایلومینیم پروسیسنگ کے دوران اخترتی کو کم کرنے کے لیے عمل کے اقدامات اور آپریشنل مہارتیں! مشینی کا انتہائی عملی علم!

پروسیسنگ کے دوران ایلومینیم کے پرزوں کی خرابی کی بہت سی وجوہات ہیں، جن کا تعلق مواد، حصے کی شکل، پیداوار کے حالات وغیرہ سے ہے۔ بنیادی طور پر مندرجہ ذیل پہلو ہیں: خالی جگہ میں اندرونی دباؤ کی وجہ سے ہونے والی اخترتی، قوت کاٹنے اور کاٹنے کی وجہ سے ہونے والی اخترتی۔ گرمی، اور اخترتی کلیمپنگ فورس کی وجہ سے۔
1, پروسیسنگ اخترتی کو کم کرنے کے عمل کے اقدامات
1. خالی جگہ کے اندرونی دباؤ کو کم کریں۔
قدرتی یا مصنوعی عمر رسیدہ اور کمپن کا علاج جزوی طور پر خالی کے اندرونی تناؤ کو ختم کر سکتا ہے۔ پری پروسیسنگ بھی ایک مؤثر طریقہ کار ہے۔ بڑے مارجن کی وجہ سے، موٹے سر اور بڑے کانوں کے کھردرے حصوں کی پروسیسنگ کے بعد بڑی مقدار میں اخترتی بھی ہوتی ہے۔ اگر خالی کے اضافی حصوں کو پہلے سے پروسیس کیا جاتا ہے اور ہر حصے کی زیادتی کو کم کر دیا جاتا ہے، تو یہ نہ صرف بعد کے عمل کی پروسیسنگ کی خرابی کو کم کر سکتا ہے، بلکہ پری پروسیسنگ کے بعد ایک مدت کے لیے چھوڑے جانے کے بعد کچھ اندرونی تناؤ کو بھی چھوڑ سکتا ہے۔
2. کاٹنے والے اوزار کی کاٹنے کی صلاحیت کو بہتر بنانا
کاٹنے والے اوزار کے مادی اور ہندسی پیرامیٹرز کا کاٹنے والی قوت اور حرارت کو کاٹنے پر اہم اثر پڑتا ہے۔ حصوں کی مشینی اخترتی کو کم کرنے کے لیے کٹنگ ٹولز کا صحیح انتخاب بہت ضروری ہے۔
1) کٹنگ ٹول کے جیومیٹرک پیرامیٹرز کو معقول طور پر منتخب کریں۔
① سامنے کا زاویہ: کٹنگ ایج کی مضبوطی کو برقرار رکھتے ہوئے، سامنے کا بڑا زاویہ منتخب کرنے سے نہ صرف کنارے کو تیز کیا جا سکتا ہے، بلکہ کٹنگ کی خرابی کو بھی کم کیا جا سکتا ہے، چپ کو ہٹانے کو ہموار بنایا جا سکتا ہے، اس طرح کٹنگ فورس اور درجہ حرارت میں کمی واقع ہوتی ہے۔ منفی ریک اینگل کاٹنے والے ٹولز استعمال کرنے سے گریز کریں۔
② پیچھے کا زاویہ: پچھلے زاویہ کے سائز کا بیک کٹنگ سطح کے پہننے اور مشینی سطح کے معیار پر براہ راست اثر پڑتا ہے۔ پیچھے کے زاویہ کو منتخب کرنے کے لئے موٹائی کاٹنا ایک اہم شرط ہے۔ کھردرے ملنگ کے دوران، فیڈ کی بڑی شرح، بھاری کاٹنے کا بوجھ، اور زیادہ گرمی پیدا کرنے کی وجہ سے، یہ ضروری ہے کہ آلے میں گرمی کی کھپت کے اچھے حالات ہوں۔ لہذا، ایک چھوٹا بیک زاویہ منتخب کیا جانا چاہئے. جب صحت سے متعلق گھسائی کی جاتی ہے تو، بیک کٹنگ سطح اور مشینی سطح کے درمیان رگڑ کو کم کرنے اور لچکدار اخترتی کو کم کرنے کے لیے تیز دھار ہونا ضروری ہوتا ہے۔ لہذا، ایک بڑا بیک زاویہ منتخب کیا جانا چاہئے.
③ سرپل زاویہ: ہموار ملنگ کو یقینی بنانے اور گھسائی کرنے والی قوت کو کم کرنے کے لیے، سرپل زاویہ کو ہر ممکن حد تک بڑا منتخب کیا جانا چاہیے۔
④ مین انحراف کا زاویہ: مرکزی انحراف کے زاویے کو مناسب طریقے سے کم کرنے سے گرمی کی کھپت کی صورتحال بہتر ہو سکتی ہے اور پروسیسنگ ایریا کا اوسط درجہ حرارت کم ہو سکتا ہے۔
2) آلے کی ساخت کو بہتر بنائیں۔
① ملنگ کٹر دانتوں کی تعداد کو کم کریں اور چپ رکھنے کی جگہ کو بڑھائیں۔ ایلومینیم مواد کی اعلی پلاسٹکٹی کی وجہ سے، پروسیسنگ کے دوران اہم کاٹنے کی اخترتی ہوتی ہے، جس کے لیے چپ رکھنے کی ایک بڑی جگہ کی ضرورت ہوتی ہے۔ لہذا، نالی کے نیچے کا رداس اور کم گھسائی کرنے والے کٹر کے دانت رکھنے کی ایک بڑی چپ رکھنے کا مشورہ دیا جاتا ہے۔
② بلیڈ کے دانتوں کو باریک پیسنا۔ کٹر دانتوں کے کٹے ہوئے کنارے کی کھردری قدر Ra=0.4um سے کم ہونی چاہئے۔ ایک نیا چاقو استعمال کرنے سے پہلے، بلیڈ کے دانتوں کو پیسنے کے دوران دانتوں کے اگلے اور پچھلے حصے کو آہستہ سے پیسنے کے لیے ایک باریک آئل اسٹون کا استعمال کیا جانا چاہیے۔ اس طرح، نہ صرف کاٹنے کی گرمی کو کم کیا جا سکتا ہے، بلکہ کاٹنے کی اخترتی بھی نسبتا چھوٹی ہے.
③ کٹنگ ٹولز کے پہننے کے معیار کو سختی سے کنٹرول کریں۔ ٹول پہننے کے بعد، ورک پیس کی سطح کی کھردری قدر بڑھ جاتی ہے، کاٹنے کا درجہ حرارت بڑھ جاتا ہے، اور ورک پیس کی اخترتی اسی کے مطابق بڑھ جاتی ہے۔ لہذا، اچھی لباس مزاحمت کے ساتھ ٹول میٹریل کو منتخب کرنے کے علاوہ، ٹول پہننے کا معیار 0.2 ملی میٹر سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے، بصورت دیگر چپ کے ذخائر پیدا کرنا آسان ہے۔ کاٹنے کے دوران، ورک پیس کا درجہ حرارت عام طور پر اخترتی کو روکنے کے لیے 100 ڈگری سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے۔
3. workpieces کے clamping طریقہ کو بہتر بنانے کے
کمزور سختی کے ساتھ پتلی دیواروں والے ایلومینیم حصوں کے لیے، اخترتی کو کم کرنے کے لیے کلیمپنگ کے درج ذیل طریقے استعمال کیے جا سکتے ہیں:
① پتلی دیواروں والے لائنر حصوں کے لیے، اگر تین جبڑے سیلف سینٹرنگ چک یا اسپرنگ چک کو ریڈیائی طور پر کلیمپ کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، ایک بار پروسیسنگ کے بعد ڈھیلا ہو جاتا ہے، تو ورک پیس لامحالہ خراب ہو جائے گا۔ اس مقام پر، محوری سرے کے چہرے کو اچھی سختی کے ساتھ کمپریس کرنے کا طریقہ استعمال کیا جانا چاہیے۔ پوزیشننگ کے لیے حصے کے اندرونی سوراخ کا استعمال کرتے ہوئے، شافٹ کے ذریعے تھریڈڈ بنائیں اور اسے حصے کے اندرونی سوراخ میں داخل کریں۔ آخری چہرے کو مضبوطی سے دبانے کے لیے کور پلیٹ کا استعمال کریں اور پھر اسے نٹ سے سخت کریں۔ بیرونی دائرے پر کارروائی کرتے وقت، کلیمپنگ کی اخترتی سے بچا جا سکتا ہے، اس طرح تسلی بخش مشینی درستگی حاصل ہوتی ہے۔
② پتلی دیواروں والی پتلی پلیٹ کے ورک پیس پر کارروائی کرتے وقت، یکساں طور پر تقسیم شدہ کلیمپنگ فورس حاصل کرنے کے لیے ویکیوم سکشن کپ استعمال کرنا بہتر ہے، اور پھر پروسیسنگ کے لیے چھوٹی کٹنگ مقدار کا استعمال کریں، جس سے ورک پیس کی خرابی کو مؤثر طریقے سے روکا جا سکتا ہے۔
اس کے علاوہ، بھرنے کا طریقہ بھی استعمال کیا جا سکتا ہے. پتلی دیواروں والے ورک پیس کی عمل کی سختی کو بڑھانے کے لیے، میڈیا کو ورک پیس کے اندر بھرا جا سکتا ہے تاکہ کلیمپنگ اور کاٹنے کے عمل کے دوران اخترتی کو کم کیا جا سکے۔ مثال کے طور پر، ورک پیس میں 3% سے 6% پوٹاشیم نائٹریٹ پر مشتمل یوریا پگھلنے کا انجیکشن لگانا، اور پروسیسنگ کے بعد، ورک پیس کو پانی یا الکحل میں ڈبونے سے فلر پگھل سکتا ہے اور انڈیل سکتا ہے۔
4. معقول طریقے سے عمل کو ترتیب دیں۔
تیز رفتار کاٹنے کے دوران، بڑے مشینی الاؤنس اور وقفے وقفے سے کاٹنے کی وجہ سے، ملنگ کا عمل اکثر وائبریشن پیدا کرتا ہے، جو مشینی درستگی اور سطح کی کھردری کو متاثر کرتا ہے۔ لہذا، CNC تیز رفتار کاٹنے کے عمل کو عام طور پر کسی نہ کسی طرح کی مشینی، نیم صحت سے متعلق مشینی، کونے کی صفائی کی مشینی، صحت سے متعلق مشینی اور دیگر عملوں میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔ اعلی صحت سے متعلق ضروریات کے ساتھ حصوں کے لئے، بعض اوقات ثانوی نیم صحت سے متعلق مشینی کی ضرورت ہوتی ہے، اس کے بعد صحت سے متعلق مشینی. کھردری مشینی کے بعد، حصوں کو قدرتی طور پر ٹھنڈا کیا جا سکتا ہے تاکہ کھردری مشینی سے پیدا ہونے والے اندرونی تناؤ کو ختم کیا جا سکے اور اخترتی کو کم کیا جا سکے۔ کھردری مشین کے بعد بچ جانے والا مارجن اخترتی سے زیادہ ہونا چاہیے، عام طور پر 1-2ملی میٹر۔ درست مشینی کے دوران، حصوں کی سطح کو یکساں مشینی الاؤنس برقرار رکھنا چاہیے، عام طور پر 0.2 سے 0.5 ملی میٹر تک، مشینی عمل کے دوران کاٹنے کے آلے کو مستحکم حالت میں رکھنے کے لیے۔ یہ کاٹنے کی اخترتی کو بہت کم کر سکتا ہے، اچھی سطح کی مشینی معیار کو حاصل کر سکتا ہے، اور مصنوعات کی درستگی کو یقینی بنا سکتا ہے۔
2، مشینی اخترتی کو کم کرنے کے لیے آپریشنل مہارت
مشینی عمل کے دوران ایلومینیم کے پرزوں کی خرابی نہ صرف مندرجہ بالا وجوہات کی وجہ سے ہوتی ہے بلکہ عملی کارروائیوں میں آپریشنل طریقوں کی اہمیت کی وجہ سے بھی ہوتی ہے۔
1. بڑے مشینی الاؤنس والے حصوں کے لیے، مشینی عمل کے دوران گرمی کی کھپت کے بہتر حالات رکھنے اور گرمی کے ارتکاز سے بچنے کے لیے، مشینی کے دوران سڈول مشینی استعمال کی جانی چاہیے۔ اگر 90ملی میٹر موٹی شیٹ میٹل ہے جسے 60 ملی میٹر تک مشین کرنے کی ضرورت ہے، اگر ایک سائیڈ مل جائے اور دوسری طرف فوری طور پر مل جائے، اور ایک ہی بار میں حتمی سائز تک مشین کرتے وقت چپٹا پن 5 ملی میٹر تک پہنچ جائے؛ اگر بار بار فیڈ سیمیٹرک مشیننگ کا استعمال کیا جاتا ہے تو، ہر سائیڈ کو حتمی سائز میں دو بار مشین کیا جاتا ہے، جس سے 0.3 ملی میٹر کی ہمواری یقینی ہوتی ہے۔
2. اگر شیٹ میٹل کے حصے پر ایک سے زیادہ گہا موجود ہیں، تو پروسیسنگ کے دوران ہر گہا کے لیے ایک گہا کا ترتیب وار پروسیسنگ طریقہ استعمال کرنا مناسب نہیں ہے، کیونکہ یہ آسانی سے حصے پر غیر مساوی دباؤ اور خرابی کا سبب بن سکتا ہے۔ پروسیسنگ کی ایک سے زیادہ تہوں کو اپناتے ہوئے، ہر پرت کو بیک وقت تمام گہاوں پر زیادہ سے زیادہ پروسیس کیا جاتا ہے، اور پھر اگلی پرت پر عملدرآمد کیا جاتا ہے تاکہ پرزوں کو یکساں طور پر زور دیا جا سکے اور اخترتی کو کم کیا جا سکے۔
3. کاٹنے کی مقدار کو تبدیل کرکے کاٹنے والی قوت اور گرمی کو کاٹنے کو کم کریں۔ کاٹنے کے پیرامیٹرز کے تین عناصر میں سے، بیک فیڈ کا کاٹنے والی قوت پر نمایاں اثر پڑتا ہے۔ اگر مشینی الاؤنس بہت زیادہ ہے اور سنگل پاس کی کٹنگ فورس بہت زیادہ ہے، تو یہ نہ صرف پرزوں کی خرابی کا باعث بنے گا، بلکہ مشین ٹول سپنڈل کی سختی کو بھی متاثر کرے گا اور ٹول کی پائیداری کو کم کرے گا۔ اگر بیک کٹنگ کی مقدار کم ہو جائے تو اس سے پیداواری کارکردگی بہت کم ہو جائے گی۔ تاہم، اس چیلنج پر قابو پانے کے لیے عام طور پر سی این سی مشینی میں تیز رفتار ملنگ کا استعمال کیا جاتا ہے۔ بیک کٹنگ کی مقدار کو کم کرتے ہوئے، جب تک فیڈ کی شرح میں اسی طرح اضافہ ہوتا ہے اور مشین کی رفتار میں اضافہ ہوتا ہے، مشینی کارکردگی کو یقینی بناتے ہوئے کاٹنے والی قوت کو کم کیا جا سکتا ہے۔
4. کاٹنے کے حکم کو بھی احتیاط سے غور کرنے کی ضرورت ہے. رف مشیننگ مشینی کارکردگی کو بہتر بنانے اور فی یونٹ وقت میں کٹنگ ریٹ پر زور دیتی ہے۔ عام طور پر، ریورس ملنگ استعمال کیا جا سکتا ہے. خالی کی سطح پر موجود اضافی مواد کو تیز ترین رفتار سے اور کم سے کم وقت میں کاٹ دیں، اور بنیادی طور پر درست مشینی کے لیے درکار جیومیٹرک کونٹور بنائیں۔ صحت سے متعلق مشینی اعلی صحت سے متعلق اور معیار پر زور دیتی ہے، اور فارورڈ ملنگ کا استعمال کرنے کا مشورہ دیا جاتا ہے۔ چونکہ فارورڈ ملنگ کے دوران کٹر کے دانتوں کی کاٹنے کی موٹائی بتدریج زیادہ سے زیادہ سے صفر تک کم ہو جاتی ہے، اس لیے کام کی سختی کی ڈگری بہت کم ہو جاتی ہے، جبکہ پرزوں کی خرابی کی ڈگری کو بھی کم کر دیتی ہے۔
5. پتلی دیواروں والی ورک پیس مشینی کے دوران کلیمپنگ کی وجہ سے خرابی سے گزرتی ہیں، جس سے درست مشینی کے دوران بھی بچنا مشکل ہوتا ہے۔ ورک پیس کی خرابی کو کم کرنے کے لیے، کلیمپنگ حصے کو درست مشینی کے دوران حتمی سائز تک پہنچنے سے پہلے ڈھیلا کیا جا سکتا ہے، جس سے ورک پیس آزادانہ طور پر اپنی اصل حالت میں واپس آسکتا ہے۔ اس کے بعد، اسے تھوڑا سا سخت کیا جا سکتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ورک پیس مضبوطی سے بند ہے (مکمل طور پر ہاتھ کے احساس پر مبنی ہے)، جس سے مطلوبہ مشینی اثر حاصل ہو سکتا ہے۔ مختصر میں، کلیمپنگ فورس کے لیے معاون سطح پر کام کرنا بہتر ہے، اور کلیمپنگ فورس کو اچھی ورک پیس کی سختی کی سمت میں کام کرنا چاہیے۔ اس بات کو یقینی بنانے کی بنیاد پر کہ ورک پیس ڈھیلا نہیں ہے، کلیمپنگ فورس جتنی چھوٹی ہوگی، اتنا ہی بہتر ہے۔
6. کسی گہا کے ساتھ پرزوں کی پروسیسنگ کرتے وقت، یہ مشورہ دیا جاتا ہے کہ گھسائی کرنے والے کٹر کو ڈرل بٹ کی طرح اس حصے میں براہ راست گھسنے نہ دیں، جس کے نتیجے میں ملنگ کٹر کے لیے چپ کی جگہ ناکافی ہوتی ہے، چپ کو غیر ہموار کرنا، زیادہ گرم ہونا، توسیع، ٹول ٹوٹنا، اور دیگر منفی رجحان. سب سے پہلے، آلے کے سوراخ کو ڈرل کرنے کے لیے ایک ہی سائز کا یا ملنگ کٹر سے ایک سائز بڑا ڈرل بٹ استعمال کریں، اور پھر ملنگ کٹر کو اس کی چکی کے لیے استعمال کریں۔ متبادل طور پر، CAM سافٹ ویئر کو سرپل کٹنگ پروگرام تیار کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔
ایلومینیم کے پرزوں کی مشینی درستگی اور سطح کے معیار کو متاثر کرنے والا بنیادی عنصر مشینی عمل کے دوران اخترتی کا رجحان ہے، جس کے لیے آپریٹرز کو کچھ آپریشنل تجربہ اور مہارت حاصل کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔