حصہ مشینی درستگی کا ایک جامع علم جس میں مشینی مہارت حاصل کرنا ضروری ہے۔

پروسیسنگ کی درستگی سے مراد وہ ڈگری ہے جس تک مشینی حصے کی سطح کا اصل سائز، شکل اور پوزیشن ڈرائنگ کے لیے مطلوبہ جیومیٹرک پیرامیٹرز کو پورا کرتی ہے۔ مثالی جیومیٹرک پیرامیٹرز، سائز کے لحاظ سے، اوسط سائز ہیں؛ سطحی جیومیٹری کے لیے، اس سے مراد مطلق دائرے، سلنڈر، ہوائی جہاز، شنک اور سیدھی لکیریں ہیں۔ سطحوں کے درمیان باہمی پوزیشن کے لیے، اس کا مطلب ہے مطلق متوازی، عمودی، سماکشی، ہم آہنگی، وغیرہ۔ حصے کے اصل جیومیٹرک پیرامیٹرز اور مثالی جیومیٹرک پیرامیٹرز کے درمیان انحراف کو مشینی غلطی کہا جاتا ہے۔
1. مشینی درستگی کا تصور
پروسیسنگ کی درستگی بنیادی طور پر مصنوعات کی پیداوار کی ڈگری کا اندازہ کرنے کے لیے استعمال کی جاتی ہے، اور پروسیسنگ کی درستگی اور پروسیسنگ کی غلطی دونوں ایسی اصطلاحات ہیں جو پروسیس شدہ سطح کے ہندسی پیرامیٹرز کا اندازہ کرنے کے لیے استعمال ہوتی ہیں۔ مشینی درستگی کو رواداری کی سطح سے ماپا جاتا ہے، اور سطح کی قدر جتنی چھوٹی ہوگی، درستگی اتنی ہی زیادہ ہوگی۔ مشینی غلطی کو عددی اقدار سے ظاہر کیا جاتا ہے، اور قدر جتنی بڑی ہوگی، غلطی اتنی ہی زیادہ ہوگی۔ اعلی مشینی درستگی کا مطلب ہے چھوٹی مشینی غلطیاں، اور اس کے برعکس۔
IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 سے IT18 تک کل 20 رواداری کی سطحیں ہیں۔ IT01 حصے کی اعلی ترین مشینی درستگی کی نمائندگی کرتا ہے، جبکہ IT18 سب سے کم مشینی درستگی کی نمائندگی کرتا ہے۔ عام طور پر، IT7 اور IT8 درمیانی مشینی درستگی کے ہوتے ہیں۔
کسی بھی مشینی طریقہ سے حاصل کردہ اصل پیرامیٹرز بالکل درست نہیں ہوں گے۔ حصے کے فنکشن کے نقطہ نظر سے، جب تک کہ مشینی غلطی پارٹ ڈرائنگ کے لیے درکار رواداری کی حد کے اندر ہے، اسے مشینی درستگی کو یقینی بنانا سمجھا جاتا ہے۔
مشین کا معیار پرزوں کی مشینی معیار اور مشین کے اسمبلی کے معیار پر منحصر ہے۔ حصوں کے مشینی معیار میں دو بڑے حصے شامل ہیں: مشینی درستگی اور سطح کا معیار۔
مکینیکل مشینی درستگی سے مراد وہ ڈگری ہے جس میں مشینی کے بعد کسی حصے کے جیومیٹرک پیرامیٹرز (سائز، شکل، اور پوزیشن) مثالی جیومیٹرک پیرامیٹرز سے ملتے ہیں۔ ان کے درمیان فرق کو مشینی غلطی کہا جاتا ہے۔ مشینی غلطی کی شدت مشینی درستگی کی سطح کو ظاہر کرتی ہے۔ غلطی جتنی بڑی ہوگی، مشینی درستگی اتنی ہی کم ہوگی، اور غلطی جتنی چھوٹی ہوگی، مشینی درستگی اتنی ہی زیادہ ہوگی۔
2. مشینی درستگی سے متعلق مواد
(1) جہتی درستگی
پروسیس شدہ حصے کے اصل سائز اور حصے کے سائز کے رواداری زون کے مرکز کے درمیان مطابقت کی ڈگری۔
(2) شکل کی درستگی
وہ ڈگری جس تک پروسیس شدہ حصے کی سطح کی اصل ہندسی شکل مثالی ہندسی شکل سے ملتی ہے۔
(3) پوزیشن کی درستگی
پروسیس شدہ حصوں کی سطحوں کے درمیان اصل پوزیشنی درستگی کا فرق۔
(4) باہمی تعلقات
عام طور پر، مشین کے پرزوں کو ڈیزائن کرتے وقت اور پرزوں کی مشینی درستگی کی وضاحت کرتے وقت، پوزیشنی رواداری کے اندر شکل کی غلطیوں کو کنٹرول کرنے پر توجہ دی جانی چاہیے، اور پوزیشنی غلطیاں جہتی رواداری سے چھوٹی ہونی چاہئیں۔ صحت سے متعلق حصوں یا حصوں کی اہم سطحوں کی شکل کی درستگی کی ضرورت پوزیشن کی درستگی کی ضرورت سے زیادہ ہونی چاہیے، اور پوزیشن کی درستگی کی ضرورت جہتی درستگی کی ضرورت سے زیادہ ہونی چاہیے۔
3. ایڈجسٹمنٹ کا طریقہ
(1) عمل کے نظام کو ایڈجسٹ کرنا
(2) مشین ٹول کی غلطیوں کو کم کریں۔
(3) ٹرانسمیشن چین ٹرانسمیشن کی غلطیوں کو کم کریں۔
(4) آلے کے لباس کو کم کریں۔
(5) عمل کے نظام کے تناؤ کی اخترتی کو کم کریں۔
(6) عمل کے نظام کی تھرمل اخترتی کو کم کریں۔
(7) بقایا تناؤ کو کم کریں۔
4. اثر کی وجہ
(1) پروسیسنگ اصول کی خرابی۔
پروسیسنگ کے اصول کی خرابی سے مراد وہ خرابی ہے جو پروسیسنگ کے لیے تخمینی بلیڈ پروفائلز یا ٹرانسمیشن کے تخمینی تعلقات کے استعمال سے پیدا ہوتی ہے۔ مشینی اصول کی خرابی اکثر دھاگوں، گیئرز اور پیچیدہ سطحوں کی مشینی میں ہوتی ہے۔
مشینی میں، تخمینی مشینی کا استعمال عام طور پر پیداواری صلاحیت اور معیشت کو بہتر بنانے کے لیے کیا جاتا ہے، بشرطیکہ نظریاتی غلطی مشینی درستگی کی ضروریات کو پورا کر سکے۔
(2) ایڈجسٹمنٹ کی خرابی۔
مشین ٹول کی ایڈجسٹمنٹ کی غلطی سے مراد غلط ایڈجسٹمنٹ کی وجہ سے ہونے والی خرابی ہے۔
(3) مشین ٹول کی خرابی۔
مشین ٹول کی خرابی سے مراد مینوفیکچرنگ کی خرابی، انسٹالیشن کی خرابی، اور مشین ٹول کا پہننا ہے۔ اس میں بنیادی طور پر مشین ٹول گائیڈ ریل کی رہنمائی کی خرابی، مشین ٹول اسپنڈل کی گردش کی خرابی، اور مشین ٹول ٹرانسمیشن چین کی ٹرانسمیشن کی خرابی شامل ہے۔
5. پیمائش کا طریقہ
مشینی درستگی مختلف مشینی درستگی کے مواد اور درستگی کی ضروریات پر مبنی مختلف پیمائش کے طریقے اپناتی ہے۔ عام طور پر، طریقوں کی کئی اقسام ہیں:
(1) اس کے مطابق کہ آیا ماپا پیرامیٹرز براہ راست ماپا جاتا ہے، انہیں براہ راست پیمائش اور بالواسطہ پیمائش میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔
براہ راست پیمائش: ماپا سائز حاصل کرنے کے لئے براہ راست پیمائش شدہ پیرامیٹرز کی پیمائش کریں۔ مثال کے طور پر، کیلیپرز اور کمپریٹرز کے ساتھ پیمائش کرنا۔
بالواسطہ پیمائش: ماپا سائز سے متعلق جیومیٹرک پیرامیٹرز کی پیمائش، اور حساب کے ذریعے ناپے ہوئے سائز کو حاصل کرنا۔
ظاہر ہے، براہ راست پیمائش زیادہ بدیہی ہے، جبکہ بالواسطہ پیمائش زیادہ بوجھل ہے۔ عام طور پر، جب ناپا ہوا سائز یا براہ راست پیمائش درستگی کے تقاضوں کو پورا نہیں کر سکتی، تو بالواسطہ پیمائش کا استعمال کرنا پڑتا ہے۔
(2) اس کے مطابق کہ آیا ماپنے والے آلے کی پڑھنے کی قدر براہ راست ناپے گئے سائز کی قدر کی نمائندگی کرتی ہے، اسے مطلق پیمائش اور رشتہ دار پیمائش میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔
مطلق پیمائش: پڑھنے کی قدر براہ راست ماپی ہوئی جہت کے سائز کی نمائندگی کرتی ہے، جیسے پیمائش کے لیے ورنیئر کیلیپر کا استعمال۔
متعلقہ پیمائش: پڑھنے کی قدر صرف معیاری مقدار سے ماپا سائز کے انحراف کی نمائندگی کرتی ہے۔ اگر شافٹ کے قطر کی پیمائش کرنے کے لیے کمپیریٹر کا استعمال کر رہے ہیں، تو ضروری ہے کہ پہلے آلے کی صفر پوزیشن کو ماپنے والے بلاک کے ساتھ ایڈجسٹ کریں، اور پھر پیمائش کے ساتھ آگے بڑھیں۔ ناپی گئی قدر سائیڈ شافٹ کے قطر اور ماپنے والے بلاک کے سائز کے درمیان فرق ہے، جسے رشتہ دار پیمائش کہا جاتا ہے۔ عام طور پر، نسبتا پیمائش کی درستگی زیادہ ہے، لیکن پیمائش زیادہ پیچیدہ ہے.
(3) اس کے مطابق کہ آیا ماپا سطح ماپنے والے آلے کے ماپنے والے سر کے ساتھ رابطے میں ہے، اسے رابطے کی پیمائش اور غیر رابطہ پیمائش میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔
رابطہ کی پیمائش: ماپنے والا سر اس سطح کے ساتھ رابطے میں ہے جس سے رابطہ کیا جا رہا ہے اور ایک پیمائش کرنے والی قوت میکانکی طور پر کام کر رہی ہے۔ اگر مائیکرو میٹر سے پرزوں کی پیمائش کریں۔
غیر رابطہ پیمائش: ماپنے والا سر ماپا حصے کی سطح کے ساتھ رابطے میں نہیں ہے، اور غیر رابطہ پیمائش پیمائش کے نتائج پر پیمائش کی قوت کے اثر سے بچ سکتی ہے۔ جیسے پروجیکشن کا طریقہ استعمال کرنا، پیمائش کے لیے نظری مداخلت کا طریقہ، وغیرہ۔
(4) ایک پیمائش میں ماپنے والے پیرامیٹرز کی تعداد کے مطابق، اسے واحد پیمائش اور جامع پیمائش میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔
سنگل آئٹم کی پیمائش: ٹیسٹ شدہ حصے کے ہر پیرامیٹر کو الگ الگ پیمائش کریں۔
جامع پیمائش: جامع اشارے کی پیمائش کرتا ہے جو حصوں کے متعلقہ پیرامیٹرز کی عکاسی کرتے ہیں۔ دھاگوں کی پیمائش کرنے کے لیے ٹول مائکروسکوپ کا استعمال کرتے وقت، پچ کا اصل قطر، دھاگے کی شکل کی نصف زاویہ کی خرابی، اور پچ کی مجموعی غلطی کو الگ سے ناپا جا سکتا ہے۔
جامع پیمائش میں عام طور پر اعلی کارکردگی ہوتی ہے اور حصوں کے تبادلہ کو یقینی بنانے میں زیادہ قابل اعتماد ہے۔ یہ عام طور پر مکمل حصوں کے معائنہ کے لئے استعمال کیا جاتا ہے. سنگل آئٹم کی پیمائش ہر پیرامیٹر کی غلطی کا الگ سے تعین کر سکتی ہے، اور عام طور پر عمل کے تجزیہ، عمل کے معائنہ اور مخصوص پیرامیٹرز کی پیمائش کے لیے استعمال ہوتی ہے۔
(5) مشینی عمل میں پیمائش کے کردار کے مطابق، اسے فعال پیمائش اور غیر فعال پیمائش میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔
فعال پیمائش: مشینی عمل کے دوران ورک پیس کی پیمائش کی جاتی ہے، اور نتائج کو براہ راست حصے کے مشینی عمل کو کنٹرول کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، اس طرح بروقت فضلہ کی پیداوار کو روکا جاتا ہے۔
غیر فعال پیمائش: پیمائش ورک پیس پروسیسنگ کے بعد کی جاتی ہے۔ اس قسم کی پیمائش صرف اس بات کا تعین کر سکتی ہے کہ آیا پروسیس شدہ پرزے اہل ہیں، اور یہ صرف فضلہ کی مصنوعات کو دریافت کرنے اور ہٹانے تک محدود ہیں۔
(6) پیمائش کے عمل کے دوران ماپا حصہ کی حالت کے مطابق، اسے جامد پیمائش اور متحرک پیمائش میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔
جامد پیمائش: رشتہ دار خاموشی کی پیمائش کرتا ہے۔ مائکرو میٹر سے قطر کی پیمائش کریں۔
متحرک پیمائش: پیمائش کے دوران، پیمائش شدہ سطح ایک مصنوعی کام کرنے والی حالت میں ماپنے والے سر کے نسبت حرکت کرتی ہے۔
متحرک پیمائش کا طریقہ ان کے استعمال کی حالت کے قریب حصوں کی حالت کی عکاسی کر سکتا ہے، جو پیمائش کی ٹیکنالوجی کی ترقی کی سمت ہے۔