تاریخ میں پیسنے والی مشین پروسیسنگ کے مسائل کا سب سے جامع حل

1، پیسنے والی مشینوں کی سطح کی کھردری اور ان کی بہتری کے اقدامات کو متاثر کرنے والے عوامل
(1) پہیے پیسنے سے متعلق عوامل۔ بنیادی طور پر پیسنے والے پہیے کا ذرہ سائز، سختی اور ڈریسنگ۔
پیسنے والے پہیے کے ذرہ کا سائز جتنا باریک ہوگا، پیسنے والے پہیے کے فی یونٹ رقبہ میں اتنے ہی زیادہ کھرچنے والے ذرات ہوں گے، پیسنے والی سطح پر اتنی ہی باریک خراشیں ہوں گی، اور سطح کی کھردری قدر اتنی ہی کم ہوگی۔ تاہم، اگر ذرات کا سائز بہت ٹھیک ہے تو، پیسنے کا پہیہ بند ہونے کا خطرہ ہے، جس کے نتیجے میں سطح کی کھردری میں اضافہ ہوتا ہے، ساتھ ہی لہریں پیدا ہوتی ہیں اور جلنے کا سبب بنتی ہیں۔
پیسنے والے پہیے کی سختی سے مراد پیسنے والی قوت کا نشانہ بننے کے بعد پہیے سے گرنے والے کھرچنے والے ذرات کی مشکل ہے۔ پیسنے کا پہیہ بہت مشکل ہے، اور کھرچنے والے ذرات پہننے کے بعد گر نہیں سکتے، جس سے ورک پیس کی سطح پر مضبوط رگڑ اور کمپریشن پیدا ہوتا ہے، پلاسٹک کی خرابی میں اضافہ، سطح کی کھردری میں اضافہ، اور آسانی سے جلنے کا سبب بنتا ہے۔ اگر پیسنے کا پہیہ بہت نرم ہے تو، کھرچنے والے ذرات گرنے کا خطرہ رکھتے ہیں، پیسنے کا اثر کمزور ہو جاتا ہے، اور سطح کی کھردری قدر بھی بڑھ جاتی ہے۔ لہذا، پیسنے والے پہیے کی مناسب سختی کا انتخاب کرنا ضروری ہے۔
پیسنے والی وہیل ڈریسنگ کا معیار استعمال ہونے والے ڈریسنگ ٹولز اور ڈریسنگ پیسنے والے پہیے کے طول بلد فیڈ کی شرح سے گہرا تعلق رکھتا ہے۔ پیسنے والے پہیے کی ڈریسنگ پیسنے والے پہیے کی بیرونی پرت پر غیر فعال کھرچنے والے ذرات کو ہٹانے کے لئے ہیرے کا استعمال کرنا ہے ، جس سے کھرچنے والے ذرات کا کٹا کنارہ تیز ہوتا ہے اور پیسنے والی سطح کی سطح کی کھردری قدر کو کم کرتا ہے۔ اس کے علاوہ، پیسنے والے پہیے کی ڈریسنگ کے لیے طول بلد فیڈ کی شرح جتنی کم ہوگی، ڈریسنگ وہیل پر مائیکرو کناروں کو اتنا ہی زیادہ کاٹنا ہوگا، اور سموچ اتنا ہی بہتر ہوگا، اس طرح سطح کی کھردری قدر کم ہوگی۔
(2) ورک پیس مواد سے متعلق عوامل۔ مواد کی سختی، پلاسٹکٹی، تھرمل چالکتا وغیرہ شامل ہیں۔
ورک پیس مواد کی سختی، پلاسٹکٹی اور تھرمل چالکتا سطح کی کھردری پر نمایاں اثر ڈالتی ہے۔ ایلومینیم اور تانبے کے مرکب جیسے نرم مواد پیسنے والے پہیے کو بند کرنے کا خطرہ رکھتے ہیں، جس سے پیسنا مشکل ہو جاتا ہے۔ اعلی پلاسٹکٹی اور خراب تھرمل چالکتا کے ساتھ حرارت سے بچنے والے مرکبات ریت کے ذرات کے جلد گرنے کا خطرہ رکھتے ہیں، جس سے پیسنے کے دوران سطح کی کھردری میں اضافہ ہوتا ہے۔
(3) پروسیسنگ کے حالات سے متعلق عوامل۔ پیسنے کی مقدار، ٹھنڈک کے حالات، عمل کے نظام کی صحت سے متعلق اور کمپن مزاحمت وغیرہ سمیت۔
پیسنے کے پیرامیٹرز میں پیسنے والی پہیے کی رفتار، ورک پیس کی رفتار، پیسنے کی گہرائی، اور طول بلد فیڈ کی شرح شامل ہے۔ پیسنے والے پہیے کی رفتار میں اضافہ کرنے سے، سطح کی دھات کی پلاسٹک کی اخترتی کے پھیلاؤ کی رفتار پیسنے کی رفتار کے ساتھ برقرار نہیں رہ سکتی ہے، اور مواد کو درست کرنے کے لیے کافی وقت نہیں مل سکتا ہے، جس کے نتیجے میں سطح کی کھردری قدر میں کمی واقع ہوتی ہے۔ پیسنے کی سطح. ورک پیس کی رفتار بڑھ جاتی ہے، پلاسٹک کی خرابی بڑھ جاتی ہے، اور سطح کی کھردری قدر بڑھ جاتی ہے۔ پیسنے کی گہرائی اور طول بلد فیڈ کی شرح جتنی زیادہ ہوگی، پلاسٹک کی خرابی اتنی ہی زیادہ ہوگی، اس طرح سطح کی کھردری قدر میں اضافہ ہوگا۔ پیسنے والی پہیوں کے ساتھ پیسنے پر، درجہ حرارت زیادہ ہے، اور گرمی کا اثر غالب ہے، لہذا سیال کاٹنے کا کردار بہت اہم ہے. کاٹنے والے سیال کا استعمال پیسنے والی جگہ کا درجہ حرارت کم کر سکتا ہے، جلنے کو کم کر سکتا ہے، گرتے ہوئے ریت کے ذرات اور چپس کو دھو سکتا ہے، اور ورک پیس کو کھرچنے سے بچ سکتا ہے، اس طرح سطح کی کھردری قدر کو کم کر سکتا ہے۔ لیکن ٹھنڈک کے مناسب طریقے اور کاٹنے والے سیالوں کا انتخاب کرنا ضروری ہے۔
اس کے علاوہ، بیرونی بیلناکار پیسنے والی مشینیں، اندرونی بیلناکار پیسنے والی مشینیں، اور سطح پیسنے والی مشینوں کے لیے، پیسنے والے پہیے کی تکلی کی درستگی، فیڈ سسٹم کی درستگی اور استحکام، پورے مشین ٹول کی سختی اور کمپن مزاحمت کا گہرا تعلق ہے۔ سطحی کھردرا.
سطح کی کھردری کو متاثر کرنے والے مندرجہ بالا عوامل کا تجزیہ کیا گیا ہے۔ پروسیس شدہ سطح کی سطح کی کھردری قدر کو کیسے کم کیا جائے، مندرجہ بالا پہلوؤں سے اقدامات کرنے کے علاوہ، پروسیسنگ کے طریقوں سے بھی بہتر کیا جا سکتا ہے، جیسے پیسنے، ہوننگ، الٹرا پریسجن مشیننگ، پالش وغیرہ۔
2، پہیے پیسنے کے لیے ڈریسنگ کی تکنیک
تیز کرنا سپر ہارڈ پیسنے والے پہیے کے کھرچنے والے دانوں کو تیز کرنے کا عمل ہے۔ اس عمل میں، رگڑنے والے ذرات اور خستہ پیسنے والے پہیے کے کھرچنے والے ذرات کے درمیان بائنڈر کو ہٹانا ضروری ہے، تاکہ پیسنے والی وہیل کے کھرچنے والے ذرات مضبوط پیسنے والی کارکردگی کے ساتھ بائنڈر سے باہر نکلیں اور تیز کٹنگ کناروں کی شکل اختیار کریں۔ تیز کرنے کے لیے پیسنے والے پہیے کی سطح پر چھیدوں سے چھوٹے مواد کو بھی ہٹانا چاہیے تاکہ وہیل پر کام کرنے والی پیسنے والی قوت میں اضافہ کو روکا جا سکے۔ پہیے پر پیسنے کی قوت میں یہ اضافہ کمپن کا سبب بنے گا اور پرزوں کی سطح پر جلنے کا سبب بنے گا۔
مناسب تیز کیے بغیر، بہترین پیسنے والا پہیہ بھی پروسیس شدہ حصوں کی اعلیٰ معیار اور جہتی مستقل مزاجی حاصل نہیں کر سکتا۔ درحقیقت، جب آپ اعلیٰ معیار کے پیسنے والے پہیوں میں سرمایہ کاری کرتے ہیں، تو اعلیٰ پیسنے کی کارکردگی کو حاصل کرنے کے لیے انہیں اچھی طرح تراشنا بہت ضروری ہے۔
شیپنگ کو پیسنے والے پہیوں کی تیاری کے کام کا ایک حصہ کہا جا سکتا ہے، جو عام پیسنے والے پہیوں کو تیز کرنے کے ساتھ ساتھ کیا جاتا ہے۔ انتہائی سخت کھرچنے والے پیسنے والے پہیوں کے لیے، دونوں عمل الگ الگ کیے جاتے ہیں، اور پیسنے والے پہیے کو پہلے شکل دی جاتی ہے۔ سپر ہارڈ رگڑنے والے پہیوں کے استعمال میں، شیپنگ ٹولز یا رولرس کا استعمال کرتے ہوئے کی جاتی ہے، اور شارپننگ اکثر سیرامک ​​بانڈنگ راڈ کا استعمال کرتے ہوئے کی جاتی ہے۔ تشکیل مکمل ہونے کے بعد، پیسنے والے پہیے کو تیز کیا جاتا ہے۔
اس بات کو یقینی بنانا ضروری ہے کہ اسپنڈل بیرنگ ایک خاص درجہ حرارت پر ہوں (جیسے پیسنے والے پہیے کی معمول کی حالت) پیسنے والے پہیے کو، بشمول شکل دینے اور تیز کرنے، کی مرمت سے پہلے۔ یہ حصوں کی ہندسی شکل کو نقصان پہنچانے اور پیسنے والے پہیے اور ڈریسنگ ٹولز کے غیر معمولی لباس سے بچ سکتا ہے۔ مرمت کے لیے استعمال ہونے والے ٹولز کو احتیاط کے ساتھ سنبھالنا چاہیے، کیونکہ وہ عام طور پر سخت، پہننے کے لیے مزاحم لیکن ٹوٹنے والے ہیرے کے مواد سے بنے ہوتے ہیں اور معمولی تصادم اور تناؤ کی وجہ سے ہونے والی چھوٹی دراڑوں اور فریکچر کے لیے انتہائی حساس ہوتے ہیں۔
چونکہ ڈائمنڈ شیپر خود ایک کاٹنے کا آلہ ہے، اس لیے اسے بہت تیز رکھنے کی ضرورت ہے۔ پیسنے والے پہیے کی سطح کو تراشنے کے لیے ڈریسنگ ٹول کا استعمال اسے پھیکا بنا دے گا۔ ایک اعلیٰ معیار اور تیز ڈائمنڈ ڈریسنگ ٹول کو برقرار رکھنے کے لیے، ایک پوائنٹ یا نوک دار ڈریسنگ ٹول کو ایک دائرے کے 1/8 میں وقفے وقفے سے گھمانا ضروری ہے۔ گردش کی تعداد کا تعین مرمت کی صورت حال کی بنیاد پر کیا جا سکتا ہے، اور تجربے کی بنیاد پر، اسے دن میں کم از کم ایک بار گھمایا جانا چاہیے۔ چھینی کے سروں اور شکل دینے والے ٹولز کے لیے، انہیں عام طور پر 180 ڈگری گھمانے کی ضرورت ہوتی ہے اس سے پہلے کہ وہ مدھم ہو جائیں۔
زیادہ تر بیلناکار گرائنڈر حصوں اور پیسنے والے پہیے کو افقی لائن پر رکھتے ہیں۔ حصے کے بیرونی دائرے کا سب سے اونچا نقطہ اور پیسنے والے پہیے کے بیرونی دائرے کا سب سے اونچا نقطہ حصہ / پیسنے والے پہیے کا رابطہ نقطہ کہلاتا ہے۔ ڈائمنڈ ڈریسنگ ٹولز کو پیسنے والے پہیے کو جتنا ممکن ہو سکے پارٹ/گرائنڈنگ وہیل کے رابطہ پوائنٹ کے قریب تراشنا چاہیے۔ اندرونی پیسنے والی مشین میں استعمال ہونے والے پیسنے والے پہیے کے لیے، پیسنے والے پہیے کے بیرونی دائرے کے سب سے اونچے مقام تک پہنچنے کے لیے ڈائمنڈ ڈریسنگ ٹول کا استعمال کرنا زیادہ ضروری ہے (یعنی سوراخ پیسنے کے دوران حصے اور پیسنے والے پہیے کے درمیان رابطہ پوائنٹ) ڈریسنگ کے لیے.
مائیکرو ایڈجسٹمنٹ لیں۔
ایسا لگتا ہے کہ تراشنے کے لیے درکار وقت کو کم کرنے کے لیے تراشنے کی ایک بڑی گہرائی کا انتخاب کرنے کا لالچ ہے۔ یہ ایک انتہائی غلط خیال ہے۔ پیسنے والے پہیے کو انتہائی مناسب گہرائی میں تراشنا چاہیے۔ بہت زیادہ تراشنے والی گہرائی کا انتخاب کرنے کے نتیجے میں کٹنگ کا درجہ حرارت زیادہ ہو سکتا ہے، ٹرمر کی سروس لائف کم ہو سکتی ہے، اور یہاں تک کہ پیسنے والی پہیے کی مفید تہوں کو بھی کاٹ دیا جا سکتا ہے۔ حتمی نتیجہ ٹرمر اور پیسنے والے پہیے دونوں کو نقصان پہنچانا ہے، جو الٹا نتیجہ خیز ہے۔ ٹرمنگ کی زیادہ سے زیادہ مقدار اس اصول پر مبنی ہے کہ ٹرمنگ کے کئی چکروں کے بعد، پیسنے والے پہیے کی ہندسی شکل کو بحال کیا جا سکتا ہے اور ایک اچھا پیسنے والا کنارہ ٹھیک ٹھیک تیار کیا جا سکتا ہے۔ سنگل پوائنٹ ڈریسنگ ٹول کا استعمال کرتے وقت، پیسنے والے پہیے کے قطر کی سمت محور کے ساتھ 10-15o کے جھکاؤ کے زاویے سے رابطے میں ہونی چاہیے۔ جب سنگل پوائنٹ ٹرمنگ ٹول باقاعدگی سے گھومتا ہے تو یہ ایک تیز اثر پیدا کرے گا۔ ایک ملٹی پوائنٹ کنٹیکٹ ٹرمنگ ٹول کو اس زاویے پر جھکانے کی ضرورت نہیں ہے۔ پیسنے والے پہیے کی سطح سے رابطہ کرنے کے لیے ٹرمنگ ٹول کے پورے سرے کا چہرہ استعمال کرنے میں تبدیلی کریں۔
پس منظر کی حرکت کی رفتار وہ رفتار ہے جس پر ڈریسنگ کے عمل کے دوران ڈریسنگ ٹول پیسنے والے پہیے کی سطح سے گزرتا ہے۔ یہ مشینی حصوں کے لیے درکار سطح کی کھردری اور دھاتی کٹنگ کی شرح میں اہم کردار ادا کرتا ہے۔ اگر پس منظر کی نقل و حرکت کی رفتار بہت سست ہے، تو یہ پیسنے والے پہیے کو روک دے گی، سطح کی کھردری اور پرزوں کی دھاتی کٹنگ کی شرح کو نقصان پہنچائے گی۔ پس منظر کی حرکت کی بہت سست رفتار بھی پیسنے والے پہیے کی کمپن کا سبب بن سکتی ہے اور حصوں کی سطح کو جلا سکتی ہے۔ یکساں اور تیز پس منظر کی حرکت کی رفتار پیسنے والے پہیے کی سطح کو تراش سکتی ہے، اس کی پیسنے کی کارکردگی کو بہتر بنا سکتی ہے، پیسنے کی کارکردگی کو بڑھا سکتی ہے، اور پرزوں کی سطح کی کھردری کو کم کر سکتی ہے۔
ٹھنڈک کو برقرار رکھیں
کولنٹ کا صحیح استعمال مرمت کی رفتار کو تیز کرسکتا ہے اور مرمت کی کارکردگی کو بہتر بنا سکتا ہے۔ تجربے کی بنیاد پر، 3/8-انچ قطر کے کولنٹ کا انتخاب ٹرمر سے بڑی مقدار میں گرمی کو ہٹا سکتا ہے اور اس کی سروس کی زندگی کو بڑھا سکتا ہے۔ جب ڈائمنڈ ڈریسنگ ٹول پیسنے والے پہیے سے گزرے تو ایک کولنٹ نوزل ​​لگائیں جو پیسنے والے پہیے کی پوری سطح کو ڈھانپے یا ڈائمنڈ ڈریسنگ ٹول میں مسلسل کولنٹ کا اضافہ کرے۔ جب مرمت کا آلہ پیسنے والے پہیے کے ساتھ رابطے میں آتا ہے اور مرمت کرنا شروع کر دیتا ہے، مرمت کے آلے کو کبھی بھی کولنٹ سے ہٹانے کی اجازت نہ دیں۔ بصورت دیگر، یہ سرد اور گرم کی انتہائی درجہ حرارت کی تبدیلیوں کے تحت ڈائمنڈ ڈریسنگ ٹول میں دراڑیں یا فریکچر کا سبب بنے گا۔
کولنٹ کی اعلیٰ صحت سے متعلق فلٹریشن کے لیے فلٹرز کا استعمال کولنٹ میں گندگی یا چپس کے متعدد چکروں کو روک سکتا ہے۔ آلودہ کولنٹ پیسنے والے پہیے کو جلدی ختم کرنے اور پیسنے والے پہیے کی مرمت کی فریکوئنسی کو بڑھا سکتا ہے۔ پیسنے والے پہیے کی خشک ڈریسنگ صرف خشک پیسنے کے دوران کی جاتی ہے (اس صورت میں ڈائمنڈ ڈریسنگ ٹول کی ٹھنڈک میں خلل پڑ سکتا ہے)۔ ہر روز کام ختم کرنے سے پہلے، کولنٹ کو بند کر دیں اور ریت کے پہیے کو چند منٹ کے لیے خالی رہنے دیں۔ یہ پیسنے والے پہیے کو ٹوٹنے سے روک سکتا ہے۔
کمپن مرمت کا دشمن ہے۔
پیسنے والے پہیے کی مرمت کے دوران کمپن کو مؤثر طریقے سے کم کرنا، مرمت کے نشانات، تصادم، اور مرمت کے آلات کو پیسنے والے پہیے کی سطح پر ہونے والے نقصان سے گریز کرنا بہت ضروری ہے۔ اس کا مطلب یہ ہے کہ پیسنے والے پہیے کے توازن کو برقرار رکھنا بھی ضروری ہے، جس کا تعین خود پیسنے والے پہیے کی ساختی خصوصیات سے ہوتا ہے۔ ناہموار کثافت اور پیسنے والے پہیے کی مجموعی ہندسی شکل دونوں ہی پیسنے والے پہیے کے موروثی توازن کو متاثر کر سکتے ہیں۔ لہذا، اعلی معیار کے پیسنے والے پہیے کا انتخاب بھی بہت اہم ہے۔ اگر یہ اعلیٰ معیار کا پیسنے والا پہیہ ہے، تو پیسنے والے پہیے کا اچھا توازن برقرار رکھنے کے لیے صرف مناسب تنصیب کی ضرورت ہے۔ کارخانہ دار کی فیکٹری کی ہدایات کے مطابق، پیسنے والے پہیے کو اوپر کی طرف تیر کے ساتھ نشان زد کیا جاتا ہے، جو کسی نہ کسی طرح توازن کے بعد پیسنے والے پہیے کی روشنی کے اختتام کی طرف اشارہ کرتا ہے۔ پھر صارف تیر کی ہدایات پر عمل کر سکتے ہیں اور متحرک توازن حاصل کرنے کے لیے پیسنے والے پہیے کو ایڈجسٹ کرنے پر توجہ دے سکتے ہیں۔ کولنٹ کو یکساں طور پر شامل کرنے سے بعض اوقات پیسنے والے پہیے کو توازن برقرار رکھنے میں مدد مل سکتی ہے۔
کمپن سے مزید بچنے کے لیے، یہ یقینی بنانا ضروری ہے کہ ٹرمنگ ٹول کلیمپ پر مضبوطی سے بند ہو اور کم از کم اوور ہینگ کو برقرار رکھے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ تراشنے والے آلے میں کافی سختی ہے۔ اگر ہیرے کے آلے کو مضبوطی سے بند نہیں کیا جاتا ہے، تو یہ کمپن کا سبب بنے گا، شور پیدا کرے گا، پرزوں کی سطح پر لہریں پیدا کرے گا، پرزوں کی سطح پر دباؤ ڈالے گا، اور مرمت کے آلے کو نقصان پہنچائے گا۔
پیسنے شروع کرنے سے پہلے ایک سپر ہارڈ کھرچنے والے پہیے کو شکل دینا اور تیز کرنا ضروری ہے۔ اس مضمون میں متعارف کرائے گئے تجربے کے بعد آپ کے پیسنے والے پہیے کو بہترین پیسنے کا اثر پیدا کرنے میں مدد ملے گی۔
3, workpieces کی مشینی درستگی پر پیسنے کی مشین کی درستگی کے اثر و رسوخ
پیسنے والی مشینوں کی ہندسی درستگی، سختی، تھرمل اخترتی، حرکت کا استحکام، اور کمپن مزاحمت براہ راست ورک پیس کی مشینی درستگی کو متاثر کرے گی۔
(1) پیسنے والی مشین کی ہندسی درستگی سے مراد کسی بوجھ کے بغیر ہر جزو کی حرکت کی درستگی اور باہمی پوزیشن کی درستگی ہے۔ بالکل درستگی کے ساتھ مشینی اوزار تیار کرنا ناممکن ہے، کیونکہ لامحالہ کم و بیش غلطیاں ہوتی ہیں۔ اس قسم کی خرابی مشینی کے دوران ورک پیس پر مختلف ڈگریوں پر ظاہر ہوگی جس سے اس کی مشینی درستگی متاثر ہوگی۔ عام طور پر، ریڈیل رن آؤٹ اور سپنڈل کی محوری نقل مکانی، حرکت پذیر حصوں کی سیدھی حرکت جیسے ورک بینچ، پوزیشن کی خرابیاں اور ورکنگ پرزوں کی ٹرانسمیشن کی خرابیاں ہوتی ہیں۔
پیسنے والے پہیے کے اسپنڈل کی ریڈیل رن آؤٹ اور محوری نقل مکانی، نیز پیسنے والی مشین کے سر کی نقل و حرکت کی بڑی غلطیاں، نہ صرف پیسنے کے بعد ورک پیس کی سطح کی کھردری کو متاثر کرتی ہیں، بلکہ ورک پیس کی گولائی اور آخری چہرے کے رن آؤٹ کا سبب بھی بنتی ہیں۔ پیسنے کے عمل کے دوران ناہموار چنگاریوں میں۔ جب ورک ٹیبل عمودی جہاز پر حرکت کرتا ہے جو کھڑا نہیں ہوتا ہے، تو یہ اندرونی اور بیرونی بیلناکار پیسنے والی مشینوں پر ورک پیس کے جنریٹرکس کی سیدھی کو متاثر کرتا ہے، جس کے نتیجے میں سطح پیسنے والی مشین پر جہاز کو پیستے وقت ورک پیس کی بڑی چپٹی نقص پیدا ہوتی ہے۔ بیرونی بیلناکار گرائنڈر کے پیسنے والے پہیے کے اسپنڈل شافٹ کی سینٹر لائن اور اندرونی بیلناکار گرائنڈر کے پیسنے والے پہیے کے اسپنڈل شافٹ کی سینٹر لائن ورک پیس ہیڈ فریم شافٹ کی سنٹرل لائن کے برابر اونچائی میں نہیں ہیں۔ اندرونی اور بیرونی شنک کو پیستے وقت، ورک پیس بس بار ایک ہائپربولک وکر ہوتا ہے۔ پیسنے والے پہیے کے سپنڈل محور کی سنٹرل لائن ورک ٹیبل کی حرکت کی سمت کے متوازی نہیں ہے، جو پیسنے کے بعد ورک پیس کے آخری چہرے کی چپٹی کو متاثر کرتی ہے۔ پیسنے والی مشین کی ٹرانسمیشن کی خرابی کا تھریڈ پیسنے اور گیئر پیسنے کی مشینی درستگی پر نمایاں اثر پڑتا ہے۔
(2) پیسنے والی مشین کی سختی۔ یہ بیرونی قوتوں (پیسنے والی قوتوں) کے تابع ہونے پر اخترتی کے خلاف مزاحمت کرنے کے لئے چکی کے اجزاء کی صلاحیت سے مراد ہے۔ یعنی، اسی پیسنے والی قوت کے تحت، جزو کی جتنی چھوٹی اخترتی ہوگی، سختی اتنی ہی زیادہ ہوگی۔ اس کے برعکس، اگر جزو کی خرابی بڑی ہے، تو یہ اشارہ کرتا ہے کہ جزو کی سختی چھوٹی ہے۔ ان خرابیوں کی شدت پیسنے والی مشین کی جامد حالت کی اصل ہندسی درستگی میں خلل ڈالتی ہے اور ورک پیس میں مشینی غلطیوں کی شدت کا سبب بنتی ہے۔ لہذا اچھی سختی والی مشین میں ورک پیس کے لئے اعلی مشینی درستگی ہوتی ہے۔
(3) تھرمل اخترتی۔ پیسنے والی مشین کے اندر حرارت کے ذرائع کی تقسیم ناہموار ہے، اور حرکت کے دوران ہر حصے سے پیدا ہونے والی گرمی کی مقدار بھی مختلف ہوتی ہے۔ مشین ٹول کے ہر حصے پر گرمی کے بیرونی ذرائع کا اثر بھی مختلف ہے۔ اجزاء کا تھرمل توسیعی گتانک مختلف مواد کی وجہ سے مختلف ہوتا ہے، جس سے مشین ٹول کے ہر حصے میں مختلف مائیکرو ڈیفارمیشن ہوتے ہیں، جس کے نتیجے میں مشین ٹول کی اصل جیومیٹرک درستگی میں کمی واقع ہوتی ہے اور ورک پیس کی مشینی درستگی متاثر ہوتی ہے۔ لہٰذا بہتر ہے کہ درجہ حرارت کی تبدیلیوں کو مشین ٹول اور ورک پیس کی درستگی کو متاثر کرنے سے روکنے کے لیے مستقل درجہ حرارت والے چیمبر میں ایک درست گرائنڈر نصب کریں۔
(4) گرائنڈر کے حرکت پذیر حصے رینگتے ہیں۔ مائیکرو پیریڈک فیڈ یا کم رفتار مسلسل حرکت کے دوران پیسنے والی مشین کے ورک ٹیبل پر پیسنے والے پہیے کے ہولڈر جیسے متحرک حصوں کی ناہموار حرکت کو عام طور پر رینگنا کہا جاتا ہے۔ جب یہ رجحان پیسنے والی مشین میں ہوتا ہے، تو یہ پیسنے کے عمل کے دوران ناہموار فیڈ کا سبب بنتا ہے، جو پیسنے کے دوران ورک پیس کی سطح کی کھردری کو متاثر کرتا ہے۔
(5) پیسنے والی مشین کی کمپن۔ پیسنے والی مشین پیسنے کے عمل کے دوران کمپن پیدا کرتی ہے، جس سے پیسنے والے پہیے اور ورک پیس کے درمیان رشتہ دار پوزیشن میں وقتا فوقتا تبدیلیاں آتی ہیں، جس کے نتیجے میں ورک پیس کی سطح پر کمپن کے نمونے بنتے ہیں، جو مشینی معیار اور درستگی کو سنجیدگی سے متاثر کرتے ہیں۔
پیسنے کے بعد ورک پیس کی درستگی کو بہتر بنانے کے لیے، مندرجہ بالا عوامل کے اثر و رسوخ کو ختم کرنے کی کوشش کرنے کے علاوہ، پوزیشننگ کے حوالے کے معقول انتخاب، کلیمپنگ کے طریقہ کار، انتخاب اور پیسنے والے پہیے کی درست مرمت پر بھی توجہ دینا ضروری ہے۔ ورک پیس پروسیسنگ کے دوران پیسنے کی رقم اور عمل کے طریقہ کار کا معقول انتخاب۔