ایلومینیم پروڈکٹ پروسیسنگ تکنیکوں کا مکمل مجموعہ

الوہ دھاتوں میں ایلومینیم سب سے زیادہ استعمال ہونے والا اور وسیع پیمانے پر استعمال ہونے والا دھاتی مواد ہے، اور اس کی درخواست کی حد مسلسل پھیل رہی ہے۔ ایلومینیم مواد کا استعمال کرتے ہوئے تیار کردہ ایلومینیم مصنوعات متنوع اور بے شمار ہیں، اعداد و شمار کے مطابق 700000 سے زیادہ اقسام ہیں۔ تعمیراتی اور سجاوٹ کی صنعت سے لے کر نقل و حمل اور ایرو اسپیس کی صنعتوں تک، مختلف صنعتوں کی مختلف ضروریات ہوتی ہیں۔ آج، ایڈیٹر ایلومینیم کی مصنوعات کی پروسیسنگ ٹیکنالوجی متعارف کرائے گا اور پروسیسنگ کی خرابی سے بچنے کے لئے کس طرح.
ایلومینیم کے فوائد اور خصوصیات درج ذیل ہیں:
1. کم کثافت۔ ایلومینیم کی کثافت تقریباً 2.7g/cm3 ہے۔ اس کی کثافت لوہے یا تانبے کی کثافت کا صرف ایک تہائی ہے۔
2. اعلی پلاسٹکٹی. ایلومینیم کی لچک اچھی ہے اور اسے پریشر پروسیسنگ کے طریقوں جیسے کہ اخراج اور اسٹریچنگ کے ذریعے مختلف مصنوعات میں بنایا جا سکتا ہے۔
3. سنکنرن مزاحمت. ایلومینیم ایک انتہائی منفی چارج شدہ دھات ہے جو قدرتی حالات یا انوڈک آکسیکرن کے تحت اپنی سطح پر حفاظتی آکسائیڈ فلم بناتی ہے، اور اسٹیل سے بہتر سنکنرن مزاحمت رکھتی ہے۔
4. مضبوط کرنے کے لئے آسان. خالص ایلومینیم کی طاقت زیادہ نہیں ہے، لیکن اسے anodizing کے ذریعے بہتر بنایا جا سکتا ہے۔
5. آسان سطح کا علاج. سطح کا علاج ایلومینیم کی سطح کی خصوصیات کو مزید بہتر یا تبدیل کر سکتا ہے۔ ایلومینیم انوڈائزنگ عمل کافی پختہ اور آپریشن میں مستحکم ہے، اور ایلومینیم کی مصنوعات کی پروسیسنگ میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا رہا ہے۔
6. اچھی چالکتا، ری سائیکل کرنے کے لئے آسان.
ایلومینیم پروڈکٹ پروسیسنگ ٹیکنالوجی
ایلومینیم کی مصنوعات کی چھدرن
1. ٹھنڈا گھونسنا
مادی ایلومینیم کے ذرات استعمال کریں۔ ایک وقتی مولڈنگ کے لیے ایکسٹروشن مشینوں اور سانچوں کا استعمال بیلناکار مصنوعات یا مصنوعات کی شکلوں کے لیے موزوں ہے جن کو کھینچنے کے عمل میں حاصل کرنا مشکل ہوتا ہے، جیسے بیضوی، مربع، اور مستطیل مصنوعات۔ (جیسا کہ شکل 1 مشین، شکل 2 ایلومینیم پارٹیکل، اور شکل 3 پروڈکٹ میں دکھایا گیا ہے)
استعمال ہونے والی مشین کا ٹن وزن پروڈکٹ کے کراس سیکشنل ایریا سے متعلق ہے۔ اوپری ڈائی پنچ اور لوئر ڈائی ٹنگسٹن اسٹیل کے درمیان کا فاصلہ پروڈکٹ کی دیوار کی موٹائی ہے، اور جب اوپری ڈائی پنچ اور لوئر ڈائی ٹنگسٹن اسٹیل کو دبایا جاتا ہے تو نیچے کے ڈیڈ سینٹر تک عمودی خلا پروڈکٹ کی اوپری موٹائی ہے۔ . (جیسا کہ شکل 4 میں دکھایا گیا ہے)

فوائد: سٹرچنگ مولڈ کے مقابلے میں مختصر مولڈ اوپننگ سائیکل اور کم ترقیاتی لاگت۔
نقصانات: پیداواری عمل لمبا ہے، اس عمل کے دوران پروڈکٹ کے سائز میں بہت زیادہ اتار چڑھاؤ آتا ہے، اور مزدوری کی لاگت زیادہ ہوتی ہے۔
2. کھینچنا
ایلومینیم شیٹ کا مواد استعمال کریں۔ شکل کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے ایک مسلسل مولڈنگ مشین اور مولڈ کا استعمال، غیر بیلناکار جسموں کے لیے موزوں ہے (موڑنے والی ایلومینیم مصنوعات)۔ (جیسا کہ شکل 5 مشین، شکل 6 مولڈ، اور شکل 7 پروڈکٹ میں دکھایا گیا ہے)

فوائد: پیچیدہ اور بار بار خراب ہونے والی مصنوعات میں پیداواری عمل کے دوران مستحکم جہتی کنٹرول ہوتا ہے، اور مصنوعات کی سطح نسبتاً ہموار ہوتی ہے۔
نقصانات: اعلی سڑنا لاگت، نسبتا طویل ترقی سائیکل، مشین کے انتخاب اور درستگی کے لئے اعلی ضروریات.
ایلومینیم مصنوعات کی سطح کا علاج
1. سینڈ بلاسٹنگ (شاٹ بلاسٹنگ)
تیز رفتار ریت کے بہاؤ کے اثرات کا استعمال کرتے ہوئے دھات کی سطحوں کو صاف اور کھردرا کرنے کا عمل۔
ایلومینیم کے پرزوں کے لیے سطح کے علاج کا یہ طریقہ ورک پیس کی سطح پر ایک خاص حد تک صفائی اور مختلف کھردری کو حاصل کر سکتا ہے، ورک پیس کی سطح کی مکینیکل خصوصیات کو بہتر بنا سکتا ہے، اس طرح ورک پیس کی تھکاوٹ کے خلاف مزاحمت کو بڑھاتا ہے، اس کی کوٹنگ کے ساتھ چپکنے میں اضافہ کرتا ہے، کوٹنگ کے استحکام کو طول دینا، اور کوٹنگ کی سطح بندی اور سجاوٹ میں بھی سہولت فراہم کرنا۔ ہم اکثر ایپل کی مختلف مصنوعات میں اس عمل کو دیکھتے ہیں۔
2. پالش کرنا
ایک مشینی طریقہ جو مکینیکل، کیمیائی یا الیکٹرو کیمیکل اثرات کو استعمال کرتا ہے تاکہ ورک پیس کی سطح کی کھردری کو کم کیا جا سکے، تاکہ روشن اور چپٹی سطح حاصل کی جا سکے۔ پالش کرنے کے عمل میں بنیادی طور پر مکینیکل پالش، کیمیائی پالش، اور الیکٹرولائٹک پالش شامل ہیں۔ ایلومینیم کے حصے مکینیکل پالش اور الیکٹرولائٹک پالش کرنے کے بعد سٹینلیس سٹیل کی طرح آئینے جیسا اثر حاصل کر سکتے ہیں۔ یہ عمل لوگوں کو اعلیٰ، سادہ، اور فیشن ایبل مستقبل کا احساس دلاتا ہے۔
3. وائر ڈرائنگ
میٹل وائر ڈرائنگ لائنیں بنانے کے لیے سینڈ پیپر کے ساتھ بار بار ایلومینیم پلیٹوں کو کھرچنے کا مینوفیکچرنگ عمل ہے۔ ڈرائنگ کو سیدھی لائن ڈرائنگ، فاسد لائن ڈرائنگ، سرپل لائن ڈرائنگ، اور تھریڈ ڈرائنگ میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔ دھاتی وائر ڈرائنگ کا عمل واضح طور پر ہر چھوٹے نشان کو دکھا سکتا ہے، اس طرح دھاتی دھندلا میں بالوں کو ایک عمدہ چمک دیتا ہے، اور مصنوعات فیشن اور ٹیکنالوجی کو یکجا کرتی ہے۔
4. اعلی ٹیکہ کاٹنے
درست نقش و نگار کی مشین کا استعمال کرتے ہوئے، ہیرے کی چھری کو پرزے کاٹنے کے لیے تیز رفتار گھومنے والی (عام طور پر 20000 rpm) تکلے پر مضبوط کیا جاتا ہے، جس سے پروڈکٹ کی سطح پر مقامی روشن علاقے پیدا ہوتے ہیں۔ جھلکیاں کاٹنے کی چمک ملنگ ڈرل بٹ کی رفتار سے متاثر ہوتی ہے۔ ڈرل بٹ کی رفتار جتنی تیز ہوگی، کٹنگ ہائی لائٹ اتنی ہی روشن ہوگی، جبکہ اس کے برعکس سچ ہے، جو اسے گہرا اور ٹول لائنوں کا زیادہ خطرہ بناتا ہے۔ آئی فون 5 جیسے موبائل فونز کی ایپلی کیشن میں ہائی گلوس اور ہائی گلوس کٹنگ خاص طور پر عام ہے۔ حالیہ برسوں میں، کچھ ہائی اینڈ ٹی وی میٹل فریموں نے ہائی گلوس ملنگ ٹیکنالوجی کو اپنایا ہے، انوڈائزنگ اور وائر ڈرائنگ کے عمل کے ساتھ مل کر، ٹی وی مجموعی طور پر فیشن اور تکنیکی نفاست سے بھرا ہوا ہے۔
5. انوڈائزیشن
انوڈائزنگ سے مراد دھاتوں یا مرکب دھاتوں کا الیکٹرو کیمیکل آکسیکرن ہے، جس میں ایلومینیم اور اس کے مرکبات متعلقہ الیکٹرولائٹس کے تحت ایلومینیم کی مصنوعات (انوڈس) پر ایک آکسائیڈ فلم بناتے ہیں اور لاگو کرنٹ کے عمل کی وجہ سے مخصوص عمل کے حالات۔ انوڈائزنگ نہ صرف سطح کی سختی اور ایلومینیم کی پہننے کی مزاحمت کے نقائص کو دور کرتی ہے بلکہ اس کی سروس لائف کو بھی طول دیتی ہے اور اس کی جمالیات کو بڑھاتی ہے۔ یہ ایلومینیم کی سطح کے علاج کا ایک ناگزیر حصہ بن گیا ہے اور فی الحال سب سے زیادہ استعمال شدہ اور کامیاب عمل ہے۔
6. دوہری رنگ کا انوڈ
دو رنگوں کے انوڈ سے مراد کسی پروڈکٹ کو انوڈائز کرنا اور مختلف رنگوں کو مخصوص علاقوں میں تفویض کرنا ہے۔ ٹی وی کی صنعت میں اس کی پیچیدگی اور زیادہ لاگت کی وجہ سے دوہری رنگ کی انوڈائزنگ کا عمل کم استعمال ہوتا ہے۔ لیکن دونوں رنگوں کے درمیان فرق مصنوعات کی اعلیٰ اور منفرد ظاہری شکل کو بہتر طور پر ظاہر کرتا ہے۔
ایلومینیم پروسیسنگ کی اخترتی کو کم کرنے کے لیے عمل کے اقدامات اور آپریشنل مہارتیں۔
پروسیسنگ کے دوران ایلومینیم کے پرزوں کی خرابی کی بہت سی وجوہات ہیں، جن کا تعلق مواد، حصے کی شکل، پیداوار کے حالات وغیرہ سے ہے۔ بنیادی طور پر مندرجہ ذیل پہلو ہیں: خالی جگہ میں اندرونی دباؤ کی وجہ سے ہونے والی اخترتی، قوت کاٹنے اور کاٹنے کی وجہ سے ہونے والی اخترتی۔ گرمی، اور اخترتی کلیمپنگ فورس کی وجہ سے۔
پروسیسنگ اخترتی کو کم کرنے کے عمل کے اقدامات
1. اون کی کاشت کے اندرونی دباؤ کو کم کریں۔
قدرتی یا مصنوعی عمر رسیدہ اور کمپن کا علاج جزوی طور پر خالی کے اندرونی تناؤ کو ختم کر سکتا ہے۔ پری پروسیسنگ بھی ایک مؤثر طریقہ کار ہے۔ بڑے مارجن کی وجہ سے، موٹے سر اور بڑے کانوں کے کھردرے حصوں کی پروسیسنگ کے بعد بڑی مقدار میں اخترتی بھی ہوتی ہے۔ اگر خالی کے اضافی حصوں کو پہلے سے پروسیس کیا جاتا ہے اور ہر حصے کی زیادتی کو کم کر دیا جاتا ہے، تو یہ نہ صرف بعد کے عمل کی پروسیسنگ کی خرابی کو کم کر سکتا ہے، بلکہ پری پروسیسنگ کے بعد ایک مدت کے لیے چھوڑے جانے کے بعد کچھ اندرونی تناؤ کو بھی چھوڑ سکتا ہے۔
2. کاٹنے والے اوزار کی کاٹنے کی صلاحیت کو بہتر بنانا
کاٹنے والے اوزار کے مادی اور ہندسی پیرامیٹرز کا کاٹنے والی قوت اور حرارت کو کاٹنے پر اہم اثر پڑتا ہے۔ حصوں کی مشینی اخترتی کو کم کرنے کے لیے کٹنگ ٹولز کا صحیح انتخاب بہت ضروری ہے۔
1) کٹنگ ٹول کے جیومیٹرک پیرامیٹرز کو معقول طور پر منتخب کریں۔
① سامنے کا زاویہ: کٹنگ ایج کی مضبوطی کو برقرار رکھتے ہوئے، سامنے کا بڑا زاویہ منتخب کرنے سے نہ صرف کنارے کو تیز کیا جا سکتا ہے، بلکہ کٹنگ کی خرابی کو بھی کم کیا جا سکتا ہے، چپ کو ہٹانے کو ہموار بنایا جا سکتا ہے، اس طرح کٹنگ فورس اور درجہ حرارت میں کمی واقع ہوتی ہے۔ منفی ریک اینگل ٹولز استعمال کرنے سے گریز کریں۔
② پیچھے کا زاویہ: پچھلے زاویہ کے سائز کا بیک کٹنگ سطح کے پہننے اور مشینی سطح کے معیار پر براہ راست اثر پڑتا ہے۔ پیچھے کے زاویہ کو منتخب کرنے کے لئے موٹائی کاٹنا ایک اہم شرط ہے۔ کھردرے ملنگ کے دوران، فیڈ کی بڑی شرح، بھاری کاٹنے کا بوجھ، اور زیادہ گرمی پیدا کرنے کی وجہ سے، یہ ضروری ہے کہ آلے میں گرمی کی کھپت کے اچھے حالات ہوں۔ لہذا، ایک چھوٹا بیک زاویہ منتخب کیا جانا چاہئے. جب صحت سے متعلق گھسائی کی جاتی ہے تو، بیک کٹنگ سطح اور مشینی سطح کے درمیان رگڑ کو کم کرنے اور لچکدار اخترتی کو کم کرنے کے لیے تیز دھار ہونا ضروری ہوتا ہے۔ لہذا، ایک بڑا بیک زاویہ منتخب کیا جانا چاہئے.
③ سرپل زاویہ: ہموار ملنگ کو یقینی بنانے اور گھسائی کرنے والی قوت کو کم کرنے کے لیے، سرپل زاویہ کو ہر ممکن حد تک بڑا منتخب کیا جانا چاہیے۔
④ مین انحراف کا زاویہ: مرکزی انحراف کے زاویے کو مناسب طریقے سے کم کرنے سے گرمی کی کھپت کی صورتحال بہتر ہو سکتی ہے اور پروسیسنگ ایریا کا اوسط درجہ حرارت کم ہو سکتا ہے۔
2) آلے کی ساخت کو بہتر بنائیں۔
① ملنگ کٹر دانتوں کی تعداد کو کم کریں اور چپ رکھنے کی جگہ کو بڑھائیں۔ ایلومینیم مواد کی اعلی پلاسٹکٹی کی وجہ سے، پروسیسنگ کے دوران اہم کاٹنے کی اخترتی ہوتی ہے، جس کے لیے چپ رکھنے کی ایک بڑی جگہ کی ضرورت ہوتی ہے۔ لہذا، نالی کے نیچے کا رداس اور کم گھسائی کرنے والے کٹر کے دانت رکھنے کی ایک بڑی چپ رکھنے کا مشورہ دیا جاتا ہے۔
② بلیڈ کے دانتوں کو باریک پیسنا۔ کٹر دانتوں کے کٹے ہوئے کنارے کی کھردری قدر Ra=0.4um سے کم ہونی چاہئے۔ ایک نیا چاقو استعمال کرنے سے پہلے، بلیڈ کے دانتوں کو پیسنے کے دوران دانتوں کے اگلے اور پچھلے حصے کو آہستہ سے پیسنے کے لیے ایک باریک آئل اسٹون کا استعمال کیا جانا چاہیے۔ اس طرح، نہ صرف کاٹنے کی گرمی کو کم کیا جا سکتا ہے، بلکہ کاٹنے کی اخترتی بھی نسبتا چھوٹی ہے.
③ کٹنگ ٹولز کے پہننے کے معیار کو سختی سے کنٹرول کریں۔ ٹول پہننے کے بعد، ورک پیس کی سطح کی کھردری قدر بڑھ جاتی ہے، کاٹنے کا درجہ حرارت بڑھ جاتا ہے، اور ورک پیس کی اخترتی اسی کے مطابق بڑھ جاتی ہے۔ لہذا، اچھی لباس مزاحمت کے ساتھ ٹول میٹریل کو منتخب کرنے کے علاوہ، ٹول پہننے کا معیار 0.2 ملی میٹر سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے، بصورت دیگر چپ کے ذخائر پیدا کرنا آسان ہے۔ کاٹنے کے دوران، ورک پیس کا درجہ حرارت عام طور پر اخترتی کو روکنے کے لیے 100 ڈگری سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے۔
3. workpieces کے clamping طریقہ کو بہتر بنانے کے
کمزور سختی کے ساتھ پتلی دیواروں والے ایلومینیم حصوں کے لیے، اخترتی کو کم کرنے کے لیے کلیمپنگ کے درج ذیل طریقے استعمال کیے جا سکتے ہیں:
① پتلی دیواروں والے لائنر حصوں کے لیے، اگر تین جبڑے سیلف سینٹرنگ چک یا اسپرنگ چک کو ریڈیائی طور پر کلیمپ کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، ایک بار پروسیسنگ کے بعد ڈھیلا ہو جاتا ہے، تو ورک پیس لامحالہ خراب ہو جائے گا۔ اس مقام پر، محوری سرے کے چہرے کو اچھی سختی کے ساتھ کمپریس کرنے کا طریقہ استعمال کیا جانا چاہیے۔ پوزیشننگ کے لیے حصے کے اندرونی سوراخ کا استعمال کرتے ہوئے، شافٹ کے ذریعے تھریڈڈ بنائیں اور اسے حصے کے اندرونی سوراخ میں داخل کریں۔ آخری چہرے کو مضبوطی سے دبانے کے لیے کور پلیٹ کا استعمال کریں اور پھر اسے نٹ سے سخت کریں۔ بیرونی دائرے پر کارروائی کرتے وقت، کلیمپنگ کی اخترتی سے بچا جا سکتا ہے، اس طرح تسلی بخش مشینی درستگی حاصل ہوتی ہے۔
② پتلی دیواروں والی پتلی پلیٹ کے ورک پیس پر کارروائی کرتے وقت، یکساں طور پر تقسیم شدہ کلیمپنگ فورس حاصل کرنے کے لیے ویکیوم سکشن کپ استعمال کرنا بہتر ہے، اور پھر پروسیسنگ کے لیے چھوٹی کٹنگ مقدار کا استعمال کریں، جس سے ورک پیس کی خرابی کو مؤثر طریقے سے روکا جا سکتا ہے۔
اس کے علاوہ، بھرنے کا طریقہ بھی استعمال کیا جا سکتا ہے. پتلی دیواروں والے ورک پیس کی عمل کی سختی کو بڑھانے کے لیے، میڈیا کو ورک پیس کے اندر بھرا جا سکتا ہے تاکہ کلیمپنگ اور کاٹنے کے عمل کے دوران اخترتی کو کم کیا جا سکے۔ مثال کے طور پر، ورک پیس میں 3% سے 6% پوٹاشیم نائٹریٹ پر مشتمل یوریا پگھلنے کا انجیکشن لگانا، اور پروسیسنگ کے بعد، ورک پیس کو پانی یا الکحل میں ڈبونے سے فلر پگھل سکتا ہے اور انڈیل سکتا ہے۔
4. معقول طریقے سے عمل کو ترتیب دیں۔
تیز رفتار کاٹنے کے دوران، بڑے مشینی الاؤنس اور وقفے وقفے سے کاٹنے کی وجہ سے، ملنگ کا عمل اکثر وائبریشن پیدا کرتا ہے، جو مشینی درستگی اور سطح کی کھردری کو متاثر کرتا ہے۔ لہذا، CNC تیز رفتار کاٹنے کے عمل کو عام طور پر کسی نہ کسی طرح کی مشینی، نیم صحت سے متعلق مشینی، کونے کی صفائی کی مشینی، صحت سے متعلق مشینی اور دیگر عملوں میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔ اعلی صحت سے متعلق ضروریات کے ساتھ حصوں کے لئے، بعض اوقات ثانوی نیم صحت سے متعلق مشینی کی ضرورت ہوتی ہے، اس کے بعد صحت سے متعلق مشینی. کھردری مشینی کے بعد، حصوں کو قدرتی طور پر ٹھنڈا کیا جا سکتا ہے تاکہ کھردری مشینی سے پیدا ہونے والے اندرونی تناؤ کو ختم کیا جا سکے اور اخترتی کو کم کیا جا سکے۔ کھردری مشین کے بعد بچ جانے والا مارجن اخترتی سے زیادہ ہونا چاہیے، عام طور پر 1-2ملی میٹر۔ درست مشینی کے دوران، حصوں کی سطح کو یکساں مشینی الاؤنس برقرار رکھنا چاہیے، عام طور پر 0.2 سے 0.5 ملی میٹر تک، مشینی عمل کے دوران کاٹنے کے آلے کو مستحکم حالت میں رکھنے کے لیے۔ یہ کاٹنے کی اخترتی کو بہت کم کر سکتا ہے، اچھی سطح کی مشینی معیار کو حاصل کر سکتا ہے، اور مصنوعات کی درستگی کو یقینی بنا سکتا ہے۔
مشینی اخترتی کو کم کرنے کے لیے آپریشنل ہنر
مشینی عمل کے دوران ایلومینیم کے پرزوں کی خرابی نہ صرف مندرجہ بالا وجوہات کی وجہ سے ہوتی ہے بلکہ عملی کارروائیوں میں آپریشنل طریقوں کی اہمیت کی وجہ سے بھی ہوتی ہے۔
1. بڑے مشینی الاؤنس والے حصوں کے لیے، مشینی عمل کے دوران گرمی کی کھپت کے بہتر حالات رکھنے اور گرمی کے ارتکاز سے بچنے کے لیے، مشینی کے دوران سڈول مشینی استعمال کی جانی چاہیے۔ اگر 90ملی میٹر موٹی شیٹ میٹل ہے جسے 60 ملی میٹر تک مشین کرنے کی ضرورت ہے، اگر ایک سائیڈ مل جائے اور دوسری طرف فوری طور پر مل جائے، اور ایک ہی بار میں حتمی سائز تک مشین کرتے وقت چپٹا پن 5 ملی میٹر تک پہنچ جائے؛ اگر بار بار فیڈ سیمیٹرک مشیننگ کا استعمال کیا جاتا ہے تو، ہر سائیڈ کو حتمی سائز میں دو بار مشین کیا جاتا ہے، جس سے 0.3 ملی میٹر کی ہمواری یقینی ہوتی ہے۔
2. اگر شیٹ میٹل کے حصے پر ایک سے زیادہ گہا موجود ہیں، تو پروسیسنگ کے دوران ہر گہا کے لیے ایک گہا کا ترتیب وار پروسیسنگ طریقہ استعمال کرنا مناسب نہیں ہے، کیونکہ یہ آسانی سے حصے پر غیر مساوی دباؤ اور خرابی کا سبب بن سکتا ہے۔ پروسیسنگ کی ایک سے زیادہ تہوں کو اپناتے ہوئے، ہر پرت کو بیک وقت تمام گہاوں پر زیادہ سے زیادہ پروسیس کیا جاتا ہے، اور پھر اگلی پرت پر عملدرآمد کیا جاتا ہے تاکہ پرزوں کو یکساں طور پر زور دیا جا سکے اور اخترتی کو کم کیا جا سکے۔
3. کاٹنے کی مقدار کو تبدیل کرکے کاٹنے والی قوت اور گرمی کو کاٹنے کو کم کریں۔ کاٹنے کے پیرامیٹرز کے تین عناصر میں سے، بیک فیڈ کا کاٹنے والی قوت پر نمایاں اثر پڑتا ہے۔ اگر مشینی الاؤنس بہت زیادہ ہے اور سنگل پاس کی کٹنگ فورس بہت زیادہ ہے، تو یہ نہ صرف پرزوں کی خرابی کا باعث بنے گا، بلکہ مشین ٹول سپنڈل کی سختی کو بھی متاثر کرے گا اور ٹول کی پائیداری کو کم کرے گا۔ اگر بیک کٹنگ کی مقدار کم ہو جائے تو اس سے پیداواری کارکردگی بہت کم ہو جائے گی۔ تاہم، اس چیلنج پر قابو پانے کے لیے عام طور پر سی این سی مشینی میں تیز رفتار ملنگ کا استعمال کیا جاتا ہے۔ بیک کٹنگ کی مقدار کو کم کرتے ہوئے، جب تک فیڈ کی شرح میں اسی طرح اضافہ ہوتا ہے اور مشین کی رفتار میں اضافہ ہوتا ہے، مشینی کارکردگی کو یقینی بناتے ہوئے کاٹنے والی قوت کو کم کیا جا سکتا ہے۔
4. کاٹنے کے حکم کو بھی احتیاط سے غور کرنے کی ضرورت ہے. رف مشیننگ مشینی کارکردگی کو بہتر بنانے اور فی یونٹ وقت میں کٹنگ ریٹ پر زور دیتی ہے۔ عام طور پر، ریورس ملنگ استعمال کیا جا سکتا ہے. خالی کی سطح پر موجود اضافی مواد کو تیز ترین رفتار سے اور کم سے کم وقت میں کاٹ دیں، اور بنیادی طور پر درست مشینی کے لیے درکار جیومیٹرک کونٹور بنائیں۔ صحت سے متعلق مشینی اعلی صحت سے متعلق اور معیار پر زور دیتی ہے، اور فارورڈ ملنگ کا استعمال کرنے کا مشورہ دیا جاتا ہے۔ چونکہ فارورڈ ملنگ کے دوران کٹر کے دانتوں کی کاٹنے کی موٹائی بتدریج زیادہ سے زیادہ سے صفر تک کم ہو جاتی ہے، اس لیے کام کی سختی کی ڈگری بہت کم ہو جاتی ہے، جبکہ پرزوں کی خرابی کی ڈگری کو بھی کم کر دیتی ہے۔
5. پتلی دیواروں والی ورک پیس مشینی کے دوران کلیمپنگ کی وجہ سے خرابی سے گزرتی ہیں، جس سے درست مشینی کے دوران بھی بچنا مشکل ہوتا ہے۔ ورک پیس کی خرابی کو کم کرنے کے لیے، کلیمپنگ حصے کو درست مشینی کے دوران حتمی سائز تک پہنچنے سے پہلے ڈھیلا کیا جا سکتا ہے، جس سے ورک پیس آزادانہ طور پر اپنی اصل حالت میں واپس آسکتا ہے۔ اس کے بعد، اسے تھوڑا سا سخت کیا جا سکتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ورک پیس مضبوطی سے بند ہے (مکمل طور پر ہاتھ کے احساس پر مبنی ہے)، جس سے مطلوبہ مشینی اثر حاصل ہو سکتا ہے۔ مختصر میں، کلیمپنگ فورس کے لیے معاون سطح پر کام کرنا بہتر ہے، اور کلیمپنگ فورس کو اچھی ورک پیس کی سختی کی سمت میں کام کرنا چاہیے۔ اس بات کو یقینی بنانے کی بنیاد پر کہ ورک پیس ڈھیلا نہیں ہے، کلیمپنگ فورس جتنی چھوٹی ہوگی، اتنا ہی بہتر ہے۔
6. کسی گہا کے ساتھ پرزوں کی پروسیسنگ کرتے وقت، یہ مشورہ دیا جاتا ہے کہ گھسائی کرنے والے کٹر کو ڈرل بٹ کی طرح اس حصے میں براہ راست گھسنے نہ دیں، جس کے نتیجے میں ملنگ کٹر کے لیے چپ کی جگہ ناکافی ہوتی ہے، چپ کو غیر ہموار کرنا، زیادہ گرم ہونا، توسیع، ٹول ٹوٹنا، اور دیگر منفی رجحان. سب سے پہلے، آلے کے سوراخ کو ڈرل کرنے کے لیے ایک ہی سائز کا یا ملنگ کٹر سے ایک سائز بڑا ڈرل بٹ استعمال کریں، اور پھر ملنگ کٹر کو اس کی چکی کے لیے استعمال کریں۔ متبادل طور پر، CAM سافٹ ویئر کو سرپل کٹنگ پروگرام تیار کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔