CNC مشینی مرکز کے آپریشن کا تجربہ

مولڈ فیکٹریوں میں، CNC مشینی مراکز بنیادی طور پر کلیدی مولڈ اجزاء جیسے مولڈ کور اور انسرٹس کے ساتھ ساتھ تانبے کے پنوں کی پروسیسنگ کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔ مولڈ کور اور انسرٹس کا معیار براہ راست مولڈ کے بنے ہوئے حصے کے معیار کا تعین کرتا ہے۔ تانبے کی پروسیسنگ کا معیار براہ راست EDM پروسیسنگ کے اثرات کو روکتا ہے۔ CNC مشینی کے معیار کو یقینی بنانے کی کلید مشینی سے پہلے تیاری میں ہے۔ اس پوزیشن کے لیے، مشینی تجربے اور مولڈ کا علم رکھنے کے علاوہ، کام میں خاص طور پر پروڈکشن ٹیم اور ساتھیوں کے ساتھ اچھی بات چیت پر توجہ دینا بھی ضروری ہے۔
CNC مشینی کا عمل
1) ڈرائنگ اور پروگرام شیٹس پڑھنا
2) متعلقہ پروگرام کو مشین ٹول میں منتقل کریں۔
3) پروگرام ہیڈر، کٹنگ پیرامیٹرز وغیرہ کو چیک کریں۔
4) ورک پیس پر مشینی طول و عرض اور الاؤنسز کا تعین
5) workpieces کی معقول clamping
6) ورک پیس کی درست سیدھ
7) ورک پیس کوآرڈینیٹ کا درست قیام
8) کاٹنے کے معقول اوزار اور کاٹنے کے پیرامیٹرز کا انتخاب
9) کاٹنے کے اوزار کی معقول کلیمپنگ
10) محفوظ آزمائشی کاٹنے کا طریقہ
11) مشینی عمل کا مشاہدہ
12) کاٹنے کے پیرامیٹرز کی ایڈجسٹمنٹ
13) پروسیسنگ کے دوران مسائل اور متعلقہ اہلکاروں سے بروقت فیڈ بیک
14) پروسیسنگ کے بعد ورک پیس کے معیار کا معائنہ
پروسیسنگ سے پہلے احتیاطی تدابیر
1) نئے سانچوں کے لیے، مشینی ڈرائنگ کو ضروریات کو پورا کرنا چاہیے اور ڈیٹا واضح ہونا چاہیے۔ نئے مولڈ کی مشینی ڈرائنگ پر سپروائزر کے دستخط ہونے چاہئیں، اور مشینی ڈرائنگ کے تمام کالم بھرے جا چکے ہیں۔
2) ورک پیس کی کوالٹی ڈپارٹمنٹ سے قابل شناخت شناخت ہے۔
3) پروگرام آرڈر حاصل کرنے کے بعد، چیک کریں کہ آیا ورک پیس ریفرنس پوزیشن ڈرائنگ ریفرنس پوزیشن کے مطابق ہے۔
4) پروگرام شیٹ پر واضح طور پر ہر ایک کی ضرورت کا جائزہ لیں، تصدیق کریں کہ آیا پروگرام اور ڈرائنگ کی ضروریات مطابقت رکھتی ہیں۔ اگر کوئی مسائل ہیں، تو انہیں پروگرامر اور پروڈکشن ٹیم کے ساتھ مل کر حل کیا جانا چاہیے۔
5) ورک پیس کے مواد اور سائز کی بنیاد پر، کھردرے یا ہلکے کاٹنے والے پروگراموں کے لیے پروگرامر کے کٹنگ ٹولز کے انتخاب کی معقولیت کا تعین کریں۔ اگر یہ پایا جاتا ہے کہ ٹول ایپلیکیشن غیر معقول ہے، تو فوری طور پر پروگرامر کو مطلع کریں کہ مشینی کارکردگی اور ورک پیس مشینی درستگی کو بہتر بنانے کے لیے متعلقہ تبدیلیاں کریں۔
workpieces clamping کے لئے احتیاطی تدابیر
1) ورک پیس کو کلیمپ کرتے وقت، کلیمپ کی پوزیشن اور پریشر پلیٹ پر نٹ اور بولٹ کی مناسب توسیعی لمبائی پر توجہ دی جانی چاہیے۔ اس کے علاوہ، کونے کو تالا لگاتے وقت، سکرو کو نیچے کی طرف نہیں دھکیلا جانا چاہیے۔
2) تانبے پر عام طور پر تالے لگا کر عمل کیا جاتا ہے۔ مشین کو شروع کرنے سے پہلے، پروگرام شیٹ پر کٹوں کی تعداد کی مستقل مزاجی کو یقینی بنانے کے لیے چیک کیا جانا چاہیے، اور پلیٹوں کو بند کرنے کے لیے پیچ کو سختی کے لیے چیک کیا جانا چاہیے۔
3) ایسی صورت حال کے لیے جہاں تانبے کے مواد کے ایک سے زیادہ ٹکڑے ایک تختے پر جمع کیے جاتے ہیں، یہ جانچنا ضروری ہے کہ آیا سمت درست ہے اور کیا ہر تانبے کا مواد پروسیسنگ کے دوران مداخلت کرتا ہے۔
4) پروگرام ڈایاگرام کی شکل اور ورک پیس سائز کے ڈیٹا کے مطابق، یہ نوٹ کرنا ضروری ہے کہ ورک پیس سائز کے ڈیٹا کو لکھنے کا طریقہ XxYxZ ہے۔ ایک ہی وقت میں، اگر کوئی ڈھیلا حصہ ڈایاگرام ہے، تو یہ چیک کرنا ضروری ہے کہ آیا پروگرام ڈایاگرام پر گرافکس ڈھیلے حصے کے خاکے پر موجود گرافکس سے میل کھاتا ہے یا نہیں، اس بات پر توجہ دیں کہ کس سمت کا سامنا ہے، اور X کی جھولی اور Y محور
5) ورک پیس کو کلیمپ کرتے وقت، یہ چیک کرنا ضروری ہے کہ آیا ورک پیس کا سائز پروگرام شیٹ کی سائز کی ضروریات کو پورا کرتا ہے۔ اگر کوئی ڈھیلا حصہ ڈرائنگ ہے، تو یہ چیک کرنا ضروری ہے کہ آیا پروگرام شیٹ کا سائز ڈھیلے حصے کی ڈرائنگ کے برابر ہے۔
6) ورک پیس کو مشین پر ڈالنے سے پہلے، ورک بینچ اور ورک پیس کے نچلے حصے کو صاف کرنا چاہیے۔ مشین ٹول ٹیبل اور ورک پیس کی سطح کو تیل کے پتھر کے ساتھ دھکیل دیا جانا چاہئے تاکہ گڑ اور خراب جگہوں کو ہٹایا جاسکے۔
7) کوڈنگ کرتے وقت، اس بات کو یقینی بنائیں کہ کوڈ کو چاقو سے نقصان نہ پہنچے اور اگر ضروری ہو تو پروگرامر سے رابطہ کریں۔ ایک ہی وقت میں، اگر نیچے مربع ہے، تو قوت توازن حاصل کرنے کے لیے کوڈ کو مربع کی پوزیشن کے ساتھ منسلک ہونا چاہیے۔
8) کلیمپنگ کے لیے چمٹا استعمال کرتے وقت، ٹول کی مشینی گہرائی کو سمجھنا ضروری ہے تاکہ کلیمپڈ پوزیشن کو بہت لمبا یا بہت چھوٹا ہونے سے روکا جا سکے۔
9) اسکرو کو ٹی کے سائز کے بلاک میں داخل کیا جانا چاہیے اور نہ صرف دھاگے کا ایک حصہ استعمال کرنا چاہیے۔ سکرو کو جوڑتے وقت، اوپری اور نچلے پیچ کو مشترکہ دھاگے کا آدھا استعمال کرنا چاہیے۔ پریشر پلیٹ پر نٹ کا دھاگہ مکمل طور پر استعمال ہونا چاہیے، اور صرف چند دھاگوں کو داخل کرنا چاہیے۔
10) Z کی گہرائی کا تعین کرتے وقت، پروگرام کے سنگل اسٹروک نمبر کی پوزیشن اور Z کے سب سے زیادہ پوائنٹ کے ڈیٹا کو احتیاط سے چیک کرنا ضروری ہے۔ ڈیٹا کو مشین ٹول میں داخل کرنے کے بعد، اسے دوبارہ چیک کرنا ضروری ہے۔
کلیمپنگ ٹولز کے لیے احتیاطی تدابیر
1) ٹول کو محفوظ طریقے سے کلیمپ کیا جانا چاہئے اور ہینڈل میں بہت چھوٹا نہیں ہونا چاہئے۔
2) ہر کاٹنے کے عمل سے پہلے، آلے کی جانچ پڑتال کی جانی چاہیے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ یہ ضروریات کو پورا کرتا ہے۔ کاٹنے کے عمل کی لمبائی کا تعین پروگرام شیٹ پر دی گئی مشینی گہرائی کی بنیاد پر کیا جانا چاہیے۔ عام طور پر، یہ مشینی گہرائی کی قدر سے 2 ملی میٹر تھوڑا سا لمبا ہونا چاہیے اور ٹول ہولڈر کو تصادم کے لیے سمجھا جانا چاہیے۔
3) ایسے حالات کا سامنا کرنے پر جہاں مشینی گہرائی بہت گہری ہو، آپ پروگرامر کے ساتھ بات چیت کر سکتے ہیں اور ٹول کو دو بار ڈرلنگ کرنے کا طریقہ استعمال کرنے کا انتخاب کر سکتے ہیں، یعنی پہلے آدھے سے 2/3 لمبائی تک ڈرلنگ، اور پھر طویل سوراخ کرنے پر مشینی ایک گہری پوزیشن تک پہنچ جاتی ہے، جو مشینی کارکردگی کو بہتر بنا سکتی ہے۔
4) توسیعی کیبل نپل کا استعمال کرتے وقت، خاص طور پر ڈیٹا کو سمجھنا ضروری ہے جیسے کہ بلیڈ کی گہرائی اور بلیڈ کی مطلوبہ لمبائی۔
5) مشین پر کٹنگ ہیڈ کو انسٹال کرنے سے پہلے، اس کی ٹیپر فٹنگ پوزیشن کو صاف کرنے والے کپڑے سے صاف کرنا چاہیے، اور مشین ٹول کی آستین کی متعلقہ پوزیشن کو بھی صاف کیا جانا چاہیے تاکہ فٹنگ کی سطح پر لوہے کی فائلنگ سے بچا جا سکے جو درستگی کو متاثر کرے اور نقصان پہنچائے۔ مشین کا آلہ.
6) عام طور پر، ٹول کی لمبائی کو ٹِپ ٹو ٹِپ طریقہ کا استعمال کرتے ہوئے ایڈجسٹ کیا جاتا ہے (خاص معاملات میں، ٹول کو ٹول کے بیچ میں ایڈجسٹ کیا جاتا ہے)، اور پروگرام شیٹ پر دی گئی ہدایات کو ٹول ایڈجسٹمنٹ کے دوران احتیاط سے چیک کیا جانا چاہیے۔
7) جب پروگرام میں خلل پڑتا ہے یا اسے دوبارہ ترتیب دینے کی ضرورت ہوتی ہے، تو اس بات پر توجہ دی جانی چاہیے کہ آیا گہرائی کو سامنے والے حصے کے ساتھ جوڑا جا سکتا ہے۔ عام طور پر، لائن کو پہلے 0.1 ملی میٹر تک بڑھایا جا سکتا ہے، اور پھر صورتحال کے مطابق ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے۔
8) روٹری ریٹریکٹ ایبل کٹنگ ہیڈز کے لیے، اگر پانی میں گھلنشیل کٹنگ فلوئیڈ استعمال کیا جاتا ہے، تو انہیں ہر آدھے مہینے میں کئی گھنٹوں کے لیے دیکھ بھال کے لیے چکنا کرنے والے تیل میں ڈبو دینا چاہیے، جو کاٹنے والے سر کے اندرونی اجزاء کو چکنا کر سکتا ہے اور پہننے سے روک سکتا ہے۔
ورک پیس کو درست کرنے اور سیدھ میں لانے کے لیے احتیاطی تدابیر
1) ورک پیس کو گھسیٹتے وقت، عمودی ہونے پر توجہ دینا ضروری ہے، ایک طرف چپٹا کریں، اور پھر عمودی کنارے کو گھسیٹیں۔
2) ورک پیس کو تقسیم کرتے وقت، اس کی دو بار تصدیق ہونی چاہیے۔
3) نمبروں کو تقسیم کرنے کے بعد، مرکز کو پروگرام شیٹ میں فراہم کردہ بیرونی طول و عرض اور اسپیئر پارٹس کے خاکے پر موجود طول و عرض کی بنیاد پر چیک کیا جانا چاہیے۔
4) تمام ورک پیس کو سینٹرنگ کے طریقہ کار کا استعمال کرتے ہوئے مرکز میں ہونا چاہیے، اور ورک پیس کے کنارے پر صفر کی پوزیشن کو بھی کنارے پر جانے سے پہلے سینٹرنگ کے طریقہ کار کا استعمال کرتے ہوئے مرکز میں ہونا چاہیے، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ دونوں اطراف کا مارجن ایک جیسا ہے۔ اگر خاص حالات میں یکطرفہ ڈیٹا کی بازیافت ضروری ہو تو، منظوری دینے سے پہلے پروڈکشن ٹیم سے تصدیق دوبارہ حاصل کی جانی چاہیے۔ یکطرفہ گنتی مکمل کرنے کے بعد، معاوضے کے لوپ میں چھڑی کا رداس یاد رکھیں۔
5) ورک پیس سینٹر کا صفر ان پٹ ورک سٹیشن کمپیوٹر ڈایاگرام میں تین محور والے مرکز جیسا ہی ہونا چاہیے۔
پروسیسنگ احتیاطی تدابیر
1) جب ورک پیس کی اوپری سطح پر بہت زیادہ مارجن ہو اور مارجن کو ایک بڑے چاقو سے دستی طور پر ہٹا دیا جائے تو یاد رکھیں کہ گہرا گونگ استعمال نہ کریں۔
2) مشینی کا سب سے اہم پہلو پہلا ٹول ہے، کیونکہ محتاط آپریشن اور تصدیق اس بات کا تعین کر سکتی ہے کہ آیا ٹول کی لمبائی کے معاوضے، ٹول کے قطر کے معاوضے، پروگرام، رفتار وغیرہ میں غلطیاں ہیں، تاکہ ورک پیس، ٹول اور مشین کو نقصان نہ پہنچے۔ ٹول
3) پروگرام کو درج ذیل طریقے سے کاٹنے کی کوشش کریں:
a) پہلا نقطہ اونچائی کو زیادہ سے زیادہ 100 ملی میٹر بڑھانا ہے، اور اپنی آنکھوں سے چیک کریں کہ آیا یہ درست ہے؛
b) "تیز حرکت" کو 25% اور فیڈ کو 0% تک کنٹرول کریں۔
c) جب ٹول مشینی سطح تک پہنچتا ہے (تقریباً 10 ملی میٹر)، تو مشین کو روک دیں۔
d) چیک کریں کہ آیا باقی سفر نامہ اور پروگرام درست ہیں؛
e) دوبارہ شروع کرنے کے بعد، ایک ہاتھ توقف کے بٹن پر رکھیں، کسی بھی وقت رکنے کے لیے تیار، اور دوسرے ہاتھ سے فیڈ کی شرح کو کنٹرول کریں۔
f) جب ٹول ورک پیس کی سطح کے بہت قریب ہو، تو اسے دوبارہ روکا جا سکتا ہے، اور Z-axis کے بقیہ سفر کو چیک کرنا ضروری ہے۔
g) کاٹنے کا عمل ہموار اور مستحکم ہونے کے بعد، تمام کنٹرول کو معمول کی حالت میں ایڈجسٹ کریں۔
4) پروگرام کا نام درج کرنے کے بعد، اسکرین پر پروگرام کا نام واپس کاپی کرنے کے لیے قلم کا استعمال کریں، اور پھر اسے پروگرام شیٹ سے چیک کریں۔ پروگرام کو کھولتے وقت یہ چیک کرنے پر توجہ دیں کہ آیا پروگرام میں ٹول ڈائی میٹر کا سائز پروگرام شیٹ سے میل کھاتا ہے، اور فوری طور پر پروگرام شیٹ پر پروسیسر کے دستخط والے کالم میں فائل کا نام اور ٹول ڈائی میٹر کا سائز بھریں۔ اس کے بعد یا پہلے بھرنا منع ہے۔
5) اصولی طور پر، NC تکنیکی ماہرین کو جب ورک پیس کو کھردرا کر دیا جاتا ہے تو وہاں سے جانے کی اجازت نہیں ہے۔ ٹولز کو تبدیل کرنے یا دوسرے مشین ٹولز کو ایڈجسٹ کرنے میں مدد کرنے کی صورت میں، اسے چھوڑنا ضروری ہے۔ NC ٹیم کے دیگر ارکان یا باقاعدہ معائنہ کو مدعو کیا جانا چاہیے۔
6) Zhongguang کے ساتھ کام کرتے وقت، NC کے تکنیکی ماہرین کو ان علاقوں پر خصوصی توجہ دینی چاہیے جہاں اس علاقے کے ساتھ ٹول کو ٹکرانے سے روکنے کے لیے کھردری کٹنگ نہیں کی گئی ہے۔
7) پروگرام کاٹنا۔ اگر پروسیسنگ کے دوران پروگرام میں خلل پڑتا ہے اور شروع سے بہت زیادہ وقت ضائع ہوتا ہے تو، ٹیم لیڈر اور پروگرامر کو پروگرام میں ترمیم کرنے اور پہلے سے چلائے جانے والے پرزوں کو کاٹ دینے کے لیے مطلع کیا جانا چاہیے۔
8) پروگرام کی رعایت۔ اگر پروگرام میں کوئی غیر معمولی صورتحال ہے اور آپ کو یقین نہیں ہے، تو آپ اس کے عمل کو دیکھنے کے لیے اسے اٹھا سکتے ہیں، اور پھر اگلی کارروائی کا فیصلہ کر سکتے ہیں۔
9) مشینی عمل کے دوران پروگرامر کے ذریعہ فراہم کردہ لائن کی رفتار اور رفتار کو NC ٹیکنیشن کے ذریعہ صورتحال کے مطابق ایڈجسٹ کیا جاسکتا ہے۔ تاہم، ناہموار حالات کے سامنے آنے پر تانبے کے چھوٹے ٹکڑوں کی رفتار پر خصوصی توجہ دی جانی چاہیے، تاکہ دوغلے پن کی وجہ سے ورک پیس کے ڈھیلے ہونے سے بچا جا سکے۔
10) ورک پیس کی مشینی عمل کے دوران، این سی ٹیکنیشن کو ڈھیلے حصے کے خاکے کے ساتھ چیک کرنا چاہیے کہ آیا کوئی غیر معمولی حالات تو نہیں ہیں۔ ایک بار جب دونوں کے درمیان تضاد پایا جاتا ہے، تو مشین کو فوری طور پر بند کر دینا چاہیے اور ٹیم لیڈر کو اس بات کی تصدیق کرنے کے لیے مطلع کیا جانا چاہیے کہ آیا کوئی خرابی ہے۔
11) مشینی کے لیے 200 ملی میٹر سے زیادہ لمبے ٹولز کا استعمال کرتے وقت، الاؤنس، فیڈ ڈیپتھ، رفتار، اور چلنے کی رفتار جیسے مسائل پر توجہ دی جانی چاہیے تاکہ آلے کے دوغلے سے بچا جا سکے۔ ایک ہی وقت میں، کونے کی پوزیشن کے چلانے کی رفتار کو کنٹرول کیا جانا چاہئے.
12) کاٹنے والے آلے کے قطر کو جانچنے کے لیے پروگرام شیٹ پر موجود تقاضوں کے لیے، آپریٹر کو سنجیدگی سے ذمہ داری لینا چاہیے اور ٹیسٹ شدہ قطر کو ریکارڈ کرنا چاہیے۔ اگر یہ برداشت کی حد سے زیادہ ہے، تو اس کی اطلاع فوری طور پر ٹیم لیڈر کو دی جانی چاہیے یا اس کی جگہ کسی نئے ٹول سے تبدیل کیا جانا چاہیے۔
13) جب مشین ٹول خودکار کام میں ہو یا اس کے پاس فارغ وقت ہو تو آپریٹر کو مشینی پروگرامنگ کی باقی صورتحال کو سمجھنے کے لیے ورک سٹیشن جانا چاہیے، اگلے مشینی بیک اپ کے لیے مناسب ٹولز تیار اور پیسنا چاہیے، تاکہ بند ہونے سے بچ سکے۔
14) پروسیسنگ کی خرابیاں وقت کے ضیاع کی بنیادی وجوہات ہیں: نامناسب کٹنگ ٹولز کا غلط استعمال، پروسیسنگ میں شیڈولنگ کی غلطیاں، ایسی جگہوں پر وقت ضائع کرنا جن پر پروسیسنگ کی ضرورت نہیں ہوتی ہے یا کمپیوٹر پر کارروائی نہیں کرتے ہیں، پروسیسنگ کے حالات کا غلط استعمال (جیسے سست رفتار) ، خالی کٹنگ، گھنے ٹول پاتھ، سست فیڈ، وغیرہ)۔ جب یہ واقعات رونما ہوتے ہیں تو ان سے پروگرامنگ یا دیگر ذرائع سے رابطہ کیا جا سکتا ہے۔
15) مشینی عمل کے دوران، کاٹنے والے اوزار کے پہننے پر توجہ دی جانی چاہیے، اور کاٹنے والے ذرات یا اوزار کو مناسب طریقے سے تبدیل کیا جانا چاہیے۔ کاٹنے والے ذرات کو تبدیل کرنے کے بعد، اس بات پر توجہ دی جانی چاہیے کہ آیا مشینی باؤنڈری میچ کرتی ہے۔
پروسیسنگ کے بعد احتیاطی تدابیر
1) تصدیق کریں کہ پروگرام شیٹ کے لیے درکار ہر پروگرام اور ہدایات مکمل ہو گئی ہیں۔
2) پروسیسنگ کے بعد، یہ چیک کرنا ضروری ہے کہ آیا ورک پیس کی شکل ضروریات کو پورا کرتی ہے، اور ڈھیلے حصے کے ڈایاگرام یا پروسیسنگ ڈایاگرام کے مطابق ورک پیس کے سائز کا خود معائنہ کریں، تاکہ غلطیوں کا فوری پتہ لگایا جا سکے۔
3) ورک پیس کی مختلف پوزیشنوں میں کسی بھی اسامانیتا کی جانچ کریں۔ اگر کوئی سوالات ہیں تو، NC ٹیم لیڈر کو مطلع کریں۔
4) مشین سے بڑے ورک پیس کو ہٹاتے وقت ٹیم لیڈر، پروگرامر اور پروڈکشن ٹیم لیڈر کو مطلع کریں۔
5) مشین سے ورک پیس کو ہٹاتے وقت حفاظت پر توجہ دیں، خاص طور پر جب بڑے ورک پیس کو ہٹاتے وقت، اور ورک پیس اور این سی مشین دونوں کے تحفظ کو یقینی بنائیں۔
پروسیسنگ کی درستگی کی ضروریات کا فرق
ہموار سطح کا معیار:
1) مولڈ کور اور جڑنا بلاک
2) کاپر ڈیوک
3) اوپر پن پلیٹ سپورٹ ہول اور دیگر مقامات پر خالی جگہوں سے پرہیز کریں۔
4) چاقو کی لکیریں ہلانے کے رجحان کو ختم کرنا
صحت سے متعلق سائز:
1) پروسیسنگ کے بعد پیمائش کے طول و عرض کو سختی سے خود چیک کیا جانا چاہئے۔
2) طویل عرصے تک پروسیسنگ کرتے وقت، کاٹنے کے اوزار کے نقصان پر غور کرنا ضروری ہے، خاص طور پر سگ ماہی کی پوزیشن اور دیگر کٹنگ کناروں پر
3) Jingguang کو زیادہ سے زیادہ نئے سخت کھوٹ کاٹنے والے اوزار استعمال کرنے چاہئیں
4) پروسیسنگ کی ضروریات کی بنیاد پر پالش کرنے کے بعد توانائی کی بچت کے ماڈیولس کا تعین کریں۔
5) پروسیسنگ کے بعد پیداوار اور معیار کی تصدیق
6) پروسیسنگ کی ضروریات کی بنیاد پر سگ ماہی پوزیشن پروسیسنگ کے دوران آلے کے نقصان کو کنٹرول کریں۔
شفٹ سنبھالنا
1) ہر شفٹ کے لیے ہوم ورک کی صورت حال کی تصدیق کریں، بشمول پروسیسنگ کے حالات، مولڈ حالات وغیرہ۔
2) تصدیق کریں کہ آیا کام کے اوقات کے دوران سامان ٹھیک سے کام کر رہا ہے۔
3) دیگر حوالے اور تصدیق، بشمول ڈرائنگ، پروگرام شیٹس، ٹولز، پیمائش کے اوزار، فکسچر وغیرہ۔
کام کی جگہ کو منظم کریں۔
1) 5S کی ضروریات کے مطابق عمل کریں۔
2) کاٹنے کے اوزار، پیمائش کے اوزار، فکسچر، ورک پیس، اوزار، وغیرہ کی درجہ بندی اور صفائی کے ساتھ ترتیب دی گئی ہے۔
3) مشین ٹولز کی صفائی۔
4) کام کی جگہ کے فرش کی صفائی۔
5) پروسیس شدہ ٹولز، بیکار ٹولز، اور پیمائشی ٹولز کو گودام میں واپس کرنا۔
6) پروسیس شدہ ورک پیس معائنہ یا متعلقہ محکمہ کو بھیجے جاتے ہیں۔